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Pompes à lobes (rotatives, à palettes, à lobes) avec chemise à vapeur («steam jacket») — il s’agit d’un type d’équipement de pompage spécialement conçu pour les produits susceptibles de se solidifier ou de cristalliser rapidement lors d’une baisse de température. Dans la conception de la pompe, la méthode de la «chemise à vapeur» est mise en œuvre et comprend deux variantes: le corps de la pompe ou le couvercle de la pompe. De la vapeur ou de l’eau chaude peut être introduite dans le corps ou le couvercle de la pompe afin de maintenir une température constante dans la chambre de travail. Cela empêche efficacement d’endommager le joint, provoqué par la solidification du produit lors du démarrage. La chemise à vapeur peut être largement utilisée pour des produits dont la viscosité est fortement influencée par la température. Ces pompes peuvent être utilisées dans la production de sucre, chocolat, médicaments, beurre, etc. Pompe à lobes pour le pompage du caramel à 140°C Applications: La pompe rotative pour produits alimentaires peut être utilisée pour transporter toutes sortes de matériaux à viscosité moyenne, élevée et avec une forte teneur en solides. Les pompes à lobes sont largement utilisées dans la production de sucre, chocolat, produits laitiers, divers sirops, jus de fruits concentrés, gelée, yaourt, miel, glace, garnitures pour gâteaux, bouillies de céréales, protéines de soja, farces à la viande, assaisonnements, sauce tomate, caramel, pâte de haricots et autres produits.

Un fabricant allemand bien connu d’équipements de pompage, la société Wilo (Dortmund, Allemagne), dont notre entreprise est le représentant officiel, a arrêté la production des pompes horizontales multicellulaires de la série MHI , très populaires en Ukraine, en raison du lancement de nouvelles pompes plus économes en énergie. Pompe de la série MHI Et cela malgré une apparence extérieure pratiquement identique. Pompe de la série Medana Les pompes de la série Medana sont équipées d’un moteur électrique plus économe en énergie et d’une partie hydraulique améliorée. Comme toujours, en achetant les pompes de ce fabricant, vous bénéficiez d’une haute qualité à un prix raisonnable. Les pompes de cette série se distinguent par un rendement hydraulique élevé, une grande fiabilité et une facilité d’entretien.

La galvanisation, c’est-à-dire le revêtement d’un type de métal (généralement l’acier) par une fine couche d’un autre type de métal (nickel, zinc, chrome, etc.), dans le but de le protéger contre la corrosion ou comme revêtement décoratif. La base de la galvanisation est le processus électrolytique, lorsque la pièce ou l’ébauche est immergée dans un bain d’électrolyte. Au cours de la production, l’électrolyte se contamine avec des impuretés mécaniques et des composés de dépôts qui se forment à la suite du processus électrolytique. Comme l’électrolyte se contamine, il devient nécessaire de le purifier. L’électrolyte contient des acides, des métaux et des sels de grande valeur, ce qui justifie économiquement sa réutilisation. La méthode la plus simple et assez efficace de purification de l’électrolyte est l’utilisation de filtres mécaniques. En fait, ce processus est assez similaire au traitement de l’eau, à la différence que les matériaux utilisés pour fabriquer la pompe et l’installation de filtration doivent être chimiquement résistants. Notre entreprise propose aussi bien des pompes en plastique résistantes aux produits chimiques (polypropylène, PVDF, PVC) que des installations de filtration prêtes à l’emploi. L’avantage d’une installation de filtration, à un coût relativement bas, est la présence de tous les éléments nécessaires pour mettre en œuvre le processus de purification pratiquement immédiatement, dès la sortie de la boîte. Dans le corps du filtre sont installés des éléments filtrants de type Slim de 20 pouces. Ces éléments sont disponibles à la commande avec différentes tailles de pores —5-10-25-50-100 µm.

Les pompes à membrane de la série DP du fabricant turc Diapump sont des pompes fonctionnant à l’air comprimé. L’air comprimé est dirigé vers un bloc de distribution pneumatique qui, alternativement, envoie la pression dans les chambres à air, obligeant la membrane à effectuer un mouvement alternatif, ce qui modifie le volume de la chambre de travail (produit) et permet le pompage. Ces pompes, fabriquées en matériaux plastiques – PP, PVDF – peuvent transférer des liquides assez agressifs, tels que l’acide sulfurique, nitrique, chlorhydrique, des mélanges acides, des solutions galvaniques, etc. De plus, la conception permet de pomper des liquides contenant une certaine quantité de particules solides, selon le modèle. La pression de travail côté produit est généralement considérée comme étant inférieure d’une unité à la pression d’air alimentée. La pression maximale d’air est de 7 bars, ce qui permet une pression de refoulement du produit d’environ 6 bars. Toutefois, il est techniquement préférable de se référer au graphique de performance du modèle, fourni dans le catalogue. Sur le graphique, les lignes rouges indiquent la pression d’air et les courbes noires la consommation d’air. Leur point d’intersection permet de déterminer la pression et le débit du produit selon la pression et la consommation d’air d’entrée. Il n’est pas surprenant que ces caractéristiques incitent les ingénieurs et les technologues à utiliser ce type de pompe dans des procédés de filtration diversifiés. Mais lors de l’utilisation d’une pompe à membrane pour la filtration, il est essentiel de bien calculer la pression et de prendre en compte le principe de fonctionnement de la pompe. Premièrement – la pompe à membrane produit un débit pulsé, et sans amortisseurs spécifiques, le filtre subira de petits coups de bélier à chaque mouvement de la membrane, ce qui peut réduire considérablement sa durée de vie. Deuxièmement – si le filtre est obstrué, la contre-pression dans la ligne de refoulement augmente, ce qui peut entraîner l’arrêt complet de la pompe. Conclusion – l’utilisation de pompes à membrane dans des systèmes de filtration est possible et efficace, à condition que l’équipement soit correctement dimensionné et sélectionné, en particulier lorsque l’utilisation d’autres types de pompes est difficile ou impossible. Dans les autres cas, il convient de privilégier les pompes centrifuges chimiques, les pompes à entraînement magnétique ou les pompes centrifuges en acier inoxydable.

Les principaux paramètres de presque toute pompe sont sans aucun doute le débit volumétrique (en mètres cubes par heure, litres par minute, gallons par minute, etc.) et la pression qu’elle génère (ou le vide, s’il s’agit d’une pompe à vide). Bien entendu, le fabricant fournit les caractéristiques techniques de la pompe et garantit qu’elle peut assurer les performances indiquées. Ces données figurent dans les catalogues, brochures techniques et sur la plaque signalétique de la pompe. Outre les données hydrauliques (débit maximal, pression maximale ou valeurs nominales), la plaque signalétique indique également la puissance du moteur électrique et ses spécifications. Cependant, les diamètres de raccordement — c’est-à-dire les diamètres d’entrée et de sortie de la pompe dans le système (en anglais «Inlet» et «Outlet») — sont souvent négligés. À première vue, cela semble simple: on raccorde des tuyaux du même diamètre que ceux indiqués sur la pompe. Mais cette supposition apparemment logique est erronée et peut entraîner de nombreux problèmes lors de l’exploitation d’un système d’irrigation, de circulation ou d’alimentation en eau. Il est important de comprendre que le diamètre des tuyaux raccordés à la pompe doit être déterminé par un calcul hydraulique. C’est la seule manière correcte de choisir les diamètres des canalisations. Souvent, on achète une pompe en remplacement, et si ses paramètres ne sont pas inférieurs à ceux de l’ancienne, cela fonctionne. Mais si la pompe doit fonctionner dans un nouveau système, un calcul hydraulique est indispensable. Il faut aussi garder à l’esprit qu’une pompe est une machine à action dynamique, et que le fait que le raccord de sortie soit par exemple DN50 ne signifie pas que le tuyau de refoulement doit avoir le même diamètre. Il est également essentiel de savoir que les paramètres fournis par le fabricant dans la documentation technique sont établis dans des conditions spécifiques. Pour les pompes centrifuges en porte-à-faux, par exemple, les données de la plaque signalétique sont valables dans les conditions suivantes: température de l’eau: 20˚C; profondeur d’aspiration: 1,5 m; densité du liquide: 1000 kg/m³. Dans la réalité, ces paramètres diffèrent généralement. Le diamètre du tuyau d’aspiration est particulièrement important pour les pompes centrifuges. Pour éviter que la pompe ne «s’étouffe», n’aspire de l’air ou ne perde de la pression, le diamètre du tuyau d’aspiration doit toujours être supérieur à celui du raccord de la pompe. Voici un exemple de rapport entre le diamètre du raccord de la pompe et celui du tuyau d’aspiration, tiré du catalogue d’un fabricant européen: Comme indiqué dans le tableau, le diamètre de la conduite d’aspiration doit être plus grand afin de ne pas gêner l’entrée du liquide dans la chambre de travail de la pompe. Cela est particulièrement important lorsque l’eau est aspirée à une profondeur de 4 mètres ou plus. Plus la profondeur d’aspiration est grande, plus la courbe de performance de la pompe se dégrade (le débit et la pression diminuent). L’image ci-dessous montre un exemple typique de raccordement d’une pompe pour l’irrigation goutte à goutte, qui puise l’eau dans une rivière, en contrebas de l’installation de la pompe. La différence de hauteur entre la surface de l’eau et l’axe de la pompe est faible – seulement 1,5–2 m –, mais la longueur du tuyau d’aspiration est d’environ 5 m, donc une pompe avec un raccord d’aspiration DN125 doit être raccordée avec un tuyau de diamètre supérieur – au moins DN150.

Les pompes volumétriques sont des équipements qui fonctionnent selon le principe de variation du volume de la chambre de travail. Cela peut se produire grâce à une roue excentrée (dans une pompe à impeller ), la rotation de roues dentées , le mouvement d’un piston, le déplacement d’une membrane , ou le changement de volume d’un tuyau ( pompe péristaltique ), etc. Compte tenu du principe de fonctionnement, on peut conclure que réguler sa capacité par des vannes d’arrêt (en fermant les vannes sur la ligne de refoulement ou d’aspiration) peut être dangereux et nuisible à la fois pour la pompe et le système. Contrairement aux pompes dynamiques, ces pompes ne génèrent pas de pression mais peuvent en surmonter une – pouvant atteindre des dizaines voire des centaines de mégapascals (MPa). Cela signifie que si une pompe à engrenages fonctionne dans un système de circulation, le manomètre indiquera en réalité la résistance du système de tuyauterie (tuyaux, coudes, filtres). Manomètre dans un système de refroidissement de transformateur. Une pompe à engrenages ENP 1010 fonctionne avec une pression maximale de 15 bars. Le manomètre indique 0,2 bar. Ci-dessous sur la photo – le résultat de la fermeture du robinet sur la conduite de refoulement dans ce même système. La fermeture du robinet a endommagé le joint en caoutchouc. Autre exemple – tentative de régulation du débit avec une vanne sur une pompe à impeller AlphaDynamic . Conséquence – endommagement de l’impeller et besoin de réparation. Conclusion – le fonctionnement d’une pompe volumétrique doit être régulé par une ligne de dérivation ou un variateur de fréquence. IL EST FORMELLEMENT INTERDIT de fermer les vannes d'entrée ou de sortie. Si aucune dérivation n’est installée, des soupapes de sécurité doivent impérativement être présentes.

Pompes à «rotor humide» — un vaste groupe de pompes largement utilisées dans les systèmes de chauffage et de refroidissement. Grâce à leur fonctionnement silencieux, leur faible consommation d’énergie et l’absence de garniture mécanique frontale, elles occupent une niche très large tant dans les systèmes industriels que dans les systèmes de chauffage domestique. Actuellement, on peut acheter aussi bien les versions les plus simples – pompes à une seule vitesse sans régulation, que des pompes intelligentes smart avec commande électronique, possibilité de contrôle de la pression et du débit, et choix de différents modes de fonctionnement. Malgré tous les avantages mentionnés, ces pompes présentent un inconvénient majeur: la qualité de l’eau ou du fluide caloporteur avec lequel elles fonctionnent. Même avec une électronique intelligente, l’élément principal de ce type d’équipement de pompage reste la partie mécanique – le «rotor humide». Étant donné que le rotor est en contact direct avec le fluide pompé, sa qualité doit être appropriée – propre, sans impuretés mécaniques (calamine, sable, tartre, etc.). Sur la photo ci-dessous, vous pouvez voir une pompe qui nous a été apportée pour maintenance après que le rotor se soit bloqué au bout de 1,5 mois de fonctionnement. La roue et l’espace entre le rotor et le stator étaient obstrués par de la calamine, ce qui a provoqué le blocage du rotor. Conclusion: pour utiliser des pompes de ce type, il est essentiel d’assurer un bon traitement de l’eau. Cela garantira que la pompe fonctionnera non seulement pendant la période de garantie, mais aussi pendant de nombreuses années par la suite. Sinon, il faut envisager l’utilisation d’un équipement de pompage moins sensible à la qualité de l’eau – des pompes en ligne à «rotor sec» , équipées d’un moteur asynchrone standard et d’une garniture mécanique frontale.

Le dioxyde de carbone (CO₂) – un gaz incolore (dans des conditions normales), facilement soluble dans l'eau. Outre le fait bien connu qu'il est un élément essentiel du processus de photosynthèse, cette substance est largement utilisée dans les industries alimentaire, pharmaceutique, agricole et mécanique. Dans le processus technologique de production de dioxyde de carbone, les moyens de transport du produit sont indispensables, en particulier une unité de pompage. Le dioxyde de carbone est à l'état liquide à basse température et à haute pression. Sur la photo ci-dessous – une pompe verticale multicellulaire installée dans la ligne de production de dioxyde de carbone. On observe du givre (condensation gelée de vapeur d’eau contenue dans l’air) sur la surface de la pompe et de la vanne d'arrêt . La particularité de ce type de pompes est sa capacité à créer une pression élevée grâce au nombre de roues hydrauliques montées sur un seul arbre, l'une après l'autre. Cette conception permet d'atteindre des pressions significatives (de 3 à 25 bars). L'inconvénient de la configuration verticale est le risque de formation de « poches » de vapeur et d'air dans la partie supérieure de la pompe en raison de la vitesse élevée du liquide, provoquant ainsi une ébullition locale du dioxyde de carbone. C’est à cet endroit que se trouve la garniture mécanique. Cet élément empêche les fuites de liquide de la chambre de travail et doit être refroidi par le liquide pompé, mais en présence d'une zone vapeur-air, la garniture fonctionne à sec – ce qu’on appelle la « marche à sec » – et sa durée de vie est alors fortement réduite. En cas de « marche à sec », les paires de frottement s'usent rapidement et les joints en caoutchouc fondent. Pour résoudre ce problème, on peut utiliser un tube de dérivation (bypass). Cet élément du système de pompage permet d’évacuer les vapeurs vers la ligne d’aspiration, empêchant ainsi la formation d’une poche vapeur-air dans la zone de la garniture mécanique.

Les pompes manuelles pour fûts sont une solution optimale pour les petites entreprises, les stations-service, les industries alimentaires – partout où il est nécessaire de doser un produit ou de prélever une petite quantité de liquide pour un processus technologique spécifique. Ces pompes peuvent être utilisées pour transvaser à partir de grands contenants des huiles automobiles, huiles végétales, engrais, préparations enzymatiques, produits phytosanitaires, liquides antigel, glycol, alcool, diesel, essence, etc. Notre gamme de pompes manuelles pour fûts est représentée par le fabricant italien FLUIMAC. La pompe «jaune», modèle N-04, est conçue pour les produits pétroliers et les substances grasses. La construction de la pompe est simple et fiable. La tige télescopique permet une utilisation avec des récipients de différentes profondeurs, et le joint en caoutchouc FKM assure une bonne résistance chimique et une longue durée de vie. La pompe «bleue», modèle N-04 Blue, a une construction similaire mais utilise un joint en caoutchouc PTE, ce qui permet de l'utiliser avec des solutions acides, du vinaigre, de l'acide adipique et d'autres produits chimiquement actifs. Le débit de la pompe est de 0,3 L par mouvement du levier, avec un raccord de ¾ pouce. Le tube d’aspiration télescopique est réglable de 500 à 950 mm et a un diamètre de 34 mm.

En général, pour les produits à haute viscosité, on utilise généralement des types de pompes tels que les pompes à roue flexible , pompes à lobes , pompes à engrenages et pompes à membrane – c’est-à-dire principalement des pompes volumétriques. Pour certains produits comme l'huile, l'huile de transformateur, un mélange d'eau et de farine dans un rapport de 1 pour 4, le moût de bière, le moût fermenté et des liquides similaires, une pompe centrifuge à roue ouverte ou large peut être utilisée avec succès. Un point important lors de l'utilisation de cette pompe avec les produits mentionnés est la nécessité de rincer la chambre de la pompe après la fin du processus de pompage. Ce type d’équipement de pompage est équipé d’une garniture mécanique , qui ne nécessite généralement aucun entretien pendant le fonctionnement. Cependant, si le produit pompé a tendance à cristalliser, coller ou former des grumeaux, cela peut endommager la garniture. La photo ci-dessous montre un dommage au soufflet en caoutchouc de la garniture mécanique. Cela s’est produit en raison du non-rinçage de la chambre de travail à temps. Les surfaces de frottement ont été «collées» par un mélange d’amidon, et au redémarrage de la pompe, le soufflet en caoutchouc a été arraché. En conséquence, le produit a commencé à fuir de la chambre de travail vers l’espace entre le support et le moteur électrique. Dans ce cas, l’opérateur a détecté la fuite à temps et la garniture a été remplacée. Sinon, une fuite prolongée aurait pu endommager le moteur électrique, entraînant des coûts de réparation bien plus élevés et un retard dans le processus de production. Notre entreprise propose non seulement la vente d’équipements de pompage et de pièces détachées, mais aussi des conseils qualifiés en matière de sélection et d’entretien.