Diciembre 2025 — Prom-nasos.com.ua

La instalación de un aerogenerador requiere la presencia de un mástil (torre) en el que se instalará. La altura y el diseño del mástil se calculan de forma individual para cada caso. Las estructuras de los soportes verticales pueden ser muy diversas. Mástil con vientos Este tipo de soporte se utiliza para aerogeneradores de eje horizontal con una potencia de hasta 10 kW. Ventajas: bajo coste, gracias al uso de tubos y perfiles de menor sección; posibilidad de instalación sin utilizar grúa. Desventajas: ocupa una gran superficie, ya que los vientos deben fijarse alrededor del mástil con un ángulo determinado; menor fiabilidad en comparación con otros tipos de soportes; necesidad de mantenimiento. Mástil escalonado El soporte para el aerogenerador consta de varios segmentos (tubos de diferentes diámetros). Los segmentos se unen entre sí mediante bridas. Este diseño se utiliza para la instalación de aerogeneradores en un amplio rango de potencias. La altura del mástil puede alcanzar los 36–40 m. Ventajas: alta fiabilidad de la estructura; instalación sencilla y rápida; no requiere mantenimiento. Desventajas: necesidad de utilizar una grúa para la instalación del aerogenerador; coste relativamente alto, ya que se utilizan tubos o perfiles de pared gruesa. Soporte cónico monobloque El soporte vertical se fabrica mediante la soldadura de chapas de acero en forma hexagonal u octogonal. El soporte es una estructura monobloque de forma cónica con dos bridas: una brida de apoyo para la fijación a la cimentación y una brida para la fijación del aerogenerador. La altura del soporte está limitada a 12 m. Ventajas: muy alta fiabilidad de la estructura; instalación más rápida; no requiere mantenimiento. Desventajas: necesidad de utilizar una grúa para la instalación del aerogenerador, así como dificultad de transporte, ya que el soporte no es desmontable; coste relativamente alto, debido al uso de tubos o perfiles de pared gruesa. Mástil tipo celosía Es un mástil fabricado a partir de perfiles metálicos estándar (ángulos, tubos cuadrados o rectangulares, tubos redondos, etc.). La altura del mástil puede variar entre 12 y 36 m. Ventajas: alta fiabilidad de la estructura; no requiere mantenimiento. Desventajas: necesidad de realizar trabajos de soldadura; complejidad de fabricación. Cada estructura requiere un enfoque individual y se calcula en cuanto a resistencia, rigidez y estabilidad. Al calcular el soporte, los principales datos de partida son la masa del aerogenerador, la altura del mástil y la presión del viento en la región donde se instalará el aerogenerador.

Las bombas de impulsor LIVERANI son bombas rotativas de baja velocidad fabricadas en acero inoxidable con impulsor flexible. Son especialmente adecuadas para el trasiego de líquidos delicados, sensibles y viscosos, así como de líquidos con partículas sólidas en suspensión. Las bombas LIVERANI se utilizan ampliamente en el sector ECOLÓGICO (vino, mosto, mosto de uva y uvas despalilladas), en la INDUSTRIA ALIMENTARIA (cerveza, pulpa y zumo de frutas, miel, azúcar líquido, jarabes, glucosa, leche, mantequilla fundida, yogur, huevo líquido, aceite, pulpa y zumo de tomate, salmuera, etc.), en la INDUSTRIA QUÍMICA (almidón, adhesivos a base de agua, emulsiones, glicerina, cera, detergentes, látex de caucho, líquidos para el procesado fotográfico, polielectrolitos, pinturas, tintas, efluentes industriales, etc.), así como en la producción COSMÉTICA y FARMACÉUTICA (jabón líquido, lociones limpiadoras, cremas, champús, etc.). Principio de montaje sencillo, amplia selección de materiales y configuraciones del conjunto de bombeo Los sistemas de calidad aplicados durante todo el proceso de fabricación nos permiten ofrecer una gama de productos amplia, versátil e индивидуalizada. Cada serie de bombas puede fabricarse con distintos tipos de impulsores, sellos mecánicos, acoplamientos y en diferentes configuraciones, a saber: bomba con eje libre; bomba motorizada coaxial (con motor eléctrico o motor hidráulico orbital); con reductor; con polea (sobre carro o base); con variador mecánico de velocidad o con convertidor de frecuencia.

El sello mecánico o el manguito reforzado (empaquetadura) según las instrucciones del fabricante no requieren mantenimiento durante el funcionamiento. Sin duda, esto es una ventaja excepcional para cualquiera que utilice una bomba con este elemento de sellado. ¡Pero hay un PERO! El manual de uso del producto contiene instrucciones claras sobre las condiciones en las que la parte hidráulica mantendrá su estanqueidad: ausencia de “funcionamiento en seco”, es decir, funcionamiento de la bomba sin presencia de líquido en la parte de paso. El funcionamiento en seco va acompañado de un rápido calentamiento de los pares de fricción y del derretimiento del fuelle de goma o del anillo de goma; el desgaste de los rodamientos provoca un aumento de las vibraciones y de las cargas de impacto sobre los pares de fricción del sello, lo que da como resultado fugas y, posteriormente, una posible inundación del motor eléctrico; el bombeo de líquidos que contengan abrasivos o inclusiones que puedan dañar el sello; ignorar la necesidad de lavar la bomba después de finalizar el trabajo. Al bombear líquidos propensos a la cristalización o a la adhesión, es necesario realizar el lavado de la bomba para evitar que los pares de fricción se peguen o que el labio de goma de la empaquetadura se adhiera al eje. En las fotos de abajo se pueden observar las consecuencias de una fuga en la empaquetadura. Al bombear leche, los bidones se vaciaron “hasta cero”, seguido de funcionamiento en seco. Tampoco se realizó el lavado de la bomba. Como se puede ver en las fotos, la bomba se utilizó durante un largo período después del inicio de la fuga de la empaquetadura. Esto llevó a la necesidad de rebobinar el motor, así como de sustituir los rodamientos y la empaquetadura.