2025 — Prom-nasos.com.ua

Pompy krzywkowe (rotorowe, łopatkowe, płatkowe) z płaszczem parowym „steam jacket” — to jeden z typów urządzeń pompowych, specjalnie zaprojektowanych do produktów, które mają tendencję do szybkiego twardnienia lub krystalizacji przy obniżonej temperaturze. W konstrukcji pompy zastosowano metodę „płaszcza parowego”, która obejmuje dwa typy: korpus pompy lub pokrywę pompy. Parę lub gorącą wodę można doprowadzać do korpusu lub pokrywy pompy, aby utrzymywać stałą temperaturę komory roboczej. Skutecznie zapobiega to uszkodzeniu uszczelnienia spowodowanemu twardnieniem materiału podczas rozruchu. Płaszcz parowy można szeroko stosować do produktów, których lepkość jest silnie uzależniona od temperatury. Pompy te mogą być używane do produkcji cukru, czekolady, leków, masła i innych produktów. Pompa krzywkowa do tłoczenia karmelu w temperaturze 140°C Zastosowanie: Pompa rotorowa do produktów spożywczych może być używana do transportu wszelkiego rodzaju materiałów o średniej i wysokiej lepkości oraz o dużej zawartości substancji stałych. Pompy łopatkowe są szeroko stosowane w procesie produkcji cukru, czekolady, produktów mlecznych, różnych syropów, skoncentrowanego soku owocowego, galaretki, jogurtu, miodu, lodów, nadzień do ciast, kleiku zbożowego, białka sojowego, farszu mięsnego, przypraw, sosu pomidorowego, karmelu, pasty fasolowej i innych produktów.

Znany niemiecki producent urządzeń pompowych, firma Wilo (Dortmund, Niemcy), której oficjalnym przedstawicielem jest nasza firma, wycofał z produkcji popularne na Ukrainie poziome pompy wielostopniowe serii MHI w związku z wprowadzeniem nowych, bardziej energooszczędnych pomp. Pompa serii MHI Pomimo wyglądu zewnętrznego (pompy wyglądają niemal identycznie). Pompa serii Medana Pompy serii Medana są wyposażone w bardziej energooszczędny silnik elektryczny oraz ulepszoną część hydrauliczną. Jak dotąd, kupując pompy tego producenta, otrzymujesz wysoką jakość w rozsądnej cenie. Pompy tej serii charakteryzują się wysoką sprawnością hydrauliczną, niezawodnością oraz łatwością serwisowania.

Galwanizacja, czyli pokrycie jednego rodzaju metalu (zazwyczaj stali) cienką warstwą innego metalu (nikiel, cynk, chrom itp.) w celu ochrony przed korozją lub jako powłoka dekoracyjna. Podstawą galwanizacji jest proces elektrolityczny, kiedy detal lub półprodukt zanurza się w wannie z elektrolitem. W procesie produkcji elektrolit zanieczyszcza się zanieczyszczeniami mechanicznymi oraz osadami, które powstają w wyniku procesu elektrolitycznego. Ponieważ elektrolit ulega zanieczyszczeniu, pojawia się potrzeba jego oczyszczania. Elektrolit zawiera w swoim składzie kwasy, metale i sole, które mają dość wysoką wartość, dlatego jego ponowne wykorzystanie jest ekonomicznie uzasadnione. Najprostszy i dość skuteczny sposób oczyszczania elektrolitu to zastosowanie filtrów mechanicznych. Czyli w zasadzie proces ten jest bardzo podobny do oczyszczania wody, z tą różnicą, że materiały, z których wykonane są pompa i instalacja filtracyjna, muszą być odporne chemicznie. Nasza firma oferuje zarówno oddzielne chemicznie odporne pompy z tworzywa sztucznego (polipropylen, PVDF, PVC), jak i gotowe instalacje filtracyjne . Zaletą instalacji filtracyjnej, przy stosunkowo niskim koszcie, jest obecność wszystkich niezbędnych elementów do wdrożenia procesu oczyszczania praktycznie od razu, prosto z pudełka. W obudowie filtra zamontowane są elementy filtracyjne typu Slim 20 cali. Elementy te dostępne są w różnych rozmiarach porów — 5-10-25-50-100 µm.

Pompy membranowe serii DP tureckiego producenta Diapump to pompy zasilane sprężonym powietrzem. Sprężone powietrze trafia do bloku rozdzielającego, który naprzemiennie kieruje ciśnienie do komór powietrznych, zmuszając membranę do ruchów posuwisto-zwrotnych, co zmienia objętość komory roboczej (produktowej) i powoduje przepompowywanie. Pompy wykonane z tworzyw sztucznych – PP, PVDF – mogą tłoczyć dość agresywne ciecze, takie jak kwas siarkowy, azotowy, solny, mieszanki kwasów, roztwory galwaniczne itp. Dodatkowo konstrukcja pompy pozwala na tłoczenie cieczy z pewną zawartością cząstek stałych, w zależności od typu pompy. Ciśnienie robocze pompy dla cieczy uznaje się za jednostkę niższe od ciśnienia powietrza. Maksymalne ciśnienie powietrza wynosi 7 barów, więc ciecz może być tłoczona pod ciśnieniem około 6 barów. Zaleca się jednak korzystanie z wykresu pracy pompy, dostępnego w katalogu dla każdego modelu. Na wykresie czerwone linie przedstawiają ciśnienie powietrza, czarne krzywe – zużycie powietrza. W punktach przecięcia można odczytać uzyskane ciśnienie i wydajność cieczy w zależności od parametrów powietrza. Nic dziwnego, że takie właściwości pomp skłaniają inżynierów i technologów do ich zastosowania w procesach filtracji. Jednak przy stosowaniu pompy membranowej do filtracji należy dokładnie obliczyć ciśnienie i uwzględnić jej zasadę działania. Po pierwsze – pompa membranowa działa pulsacyjnie i bez użycia specjalnych tłumików filtr będzie narażony na niewielkie uderzenia hydrauliczne przy każdym ruchu membrany, co może skrócić jego żywotność. Po drugie – w przypadku zanieczyszczenia filtra rośnie ciśnienie w linii tłoczącej, co może doprowadzić do zatrzymania pompy. Wniosek – stosowanie pomp membranowych w systemach filtracyjnych jest możliwe i skuteczne, pod warunkiem odpowiedniego doboru i obliczenia parametrów, szczególnie tam, gdzie użycie innych pomp jest utrudnione lub niemożliwe. W innych przypadkach należy rozważyć zastosowanie chemicznych pomp wirowych, pomp z sprzęgłem magnetycznym lub pomp wirowych ze stali nierdzewnej.

Głównymi parametrami praktycznie każdej pompy są bez wątpienia wydajność objętościowa (w metrach sześciennych na godzinę, litrach na minutę, galonach na minutę itp.) oraz ciśnienie, jakie wytwarza (lub podciśnienie, jeśli to pompa próżniowa). Oczywiście producent dostarcza dane techniczne pompy i gwarantuje, że może ona zapewnić podane parametry. Parametry te są zawarte w katalogach, broszurach technicznych producenta, a także na tabliczce znamionowej konkretnej pompy. Poza informacjami o parametrach hydraulicznych (maksymalna wydajność, maksymalne ciśnienie lub parametry znamionowe), na tabliczce znamionowej znajduje się również moc silnika elektrycznego i jego parametry. Jednak często pomijane są średnice króćców, czyli średnice przyłączeniowe pompy do systemu, w którym pracuje (po angielsku „Inlet” i „Outlet”). Na pierwszy rzut oka wszystko wydaje się proste – jeśli na pompie podano określone średnice przyłączy, to właśnie takie rury należy zastosować. W rzeczywistości to pozornie logiczne założenie jest błędne i może prowadzić do wielu problemów podczas eksploatacji systemu nawadniania, cyrkulacji lub wodociągu. Trzeba zrozumieć, że średnice rur podłączanych do pompy powinny być dobrane na podstawie obliczeń hydraulicznych. Jest to jedyny poprawny sposób doboru średnic rurociągów. Często pompę kupuje się jako zamiennik i jeśli jej parametry nie są gorsze od poprzedniej, problemy raczej się nie pojawią. Jednak jeśli pompa ma pracować w nowym systemie, należy wykonać obliczenia hydrauliczne. Ważne jest, aby pamiętać, że pompa to urządzenie o działaniu dynamicznym, a to, że króciec tłoczny pompy ma średnicę np. DN50, nie oznacza, że rura tłoczna również powinna mieć DN50. Warto także wiedzieć, że parametry podane przez producenta w dokumentacji technicznej odnoszą się do konkretnych warunków. Dla pomp odśrodkowych konsolowych dane na tabliczce znamionowej podawane są przy następujących warunkach: temperatura wody 20˚C; głębokość zasysania 1,5 m; gęstość cieczy 1000 kg/m³. W rzeczywistych warunkach wszystkie powyższe parametry zwykle się różnią. Szczególne znaczenie dla pomp odśrodkowych ma średnica rury ssącej. Aby pompa się nie „dusiła”, nie zasysała powietrza i wytwarzała wymagane ciśnienie, średnica rury ssącej powinna być zawsze większa niż średnica króćca ssącego pompy. Przykład zależności średnic pompy i rury ssącej przedstawiony w katalogu jednego z europejskich producentów: Jak pokazano w tabeli, średnica rurociągu ssącego powinna być większa, aby nie zakłócać normalnego dopływu cieczy do komory roboczej pompy. Jest to szczególnie istotne, gdy pobór wody następuje z głębokości 4 metrów lub więcej. Przy zwiększonej głębokości zasysania należy uwzględnić, że charakterystyka przepływowo-ciśnieniowa pompy się zmienia (obserwuje się spadek wydajności i ciśnienia). Na poniższym rysunku przedstawiono typowy przykład podłączenia pompy do systemu nawadniania kropelkowego, która pobiera wodę z rzeki poniżej poziomu instalacji pompy. Różnica wysokości między lustrem wody a osią pompy nie jest duża – tylko 1,5–2 m, ale długość rury ssącej wynosi około 5 m, dlatego pompę z króćcem ssącym DN125 należy podłączyć rurą o większej średnicy – co najmniej DN150.

Pompy wyporowe to urządzenia, które działają na zasadzie zmiany objętości komory roboczej. Może się to odbywać dzięki ekscentrycznie zamontowanemu wirnikowi (w pompie wirnikowej ), obrotowi zębatek , ruchowi tłoka, ruchowi membrany , zmianie objętości węża ( pompa perystaltyczna ) itd. Ze względu na zasadę działania takiej pompy można wywnioskować, że regulowanie jej wydajności za pomocą armatury odcinającej (poprzez zamykanie zaworów na linii tłocznej lub ssącej) może być szkodliwe i niebezpieczne zarówno dla pompy, jak i systemu, w którym pracuje. W przeciwieństwie do pomp dynamicznych, te pompy nie wytwarzają ciśnienia, lecz są w stanie pokonać określone ciśnienie, które może wynosić dziesiątki, a nawet setki megapaskali (MPa). Oznacza to, że jeśli na przykład pompa zębata pracuje w układzie cyrkulacyjnym, manometr będzie wskazywał opór systemu rurociągów (rury, kolana, filtry). Manometr w układzie chłodzenia transformatora. Pracuje pompa zębata ENP 1010 z maksymalnym ciśnieniem 15 bar. Manometr wskazuje 0,2 bara. Poniżej na zdjęciu – efekt zamknięcia zaworu na rurze tłocznej w tym samym systemie. W wyniku zamknięcia zaworu doszło do uszkodzenia uszczelki. Kolejny przykład – próba regulacji przepływu za pomocą zaworu w pompie wirnikowej AlphaDynamic . W rezultacie – uszkodzenie wirnika i konieczność naprawy. Wniosek – pracę pompy wyporowej należy regulować za pomocą obejścia lub falownika. KATEGORYCZNIE ZABRANIA SIĘ zamykania armatury odcinającej na wejściu i wyjściu z pompy. Jeśli w systemie nie ma zainstalowanego obejścia, obowiązkowo muszą być zamontowane zawory bezpieczeństwa.

Pompy z „mokrym wirnikiem” to duża grupa pomp, które znajdują szerokie zastosowanie w systemach ogrzewania i chłodzenia. Dzięki cichej pracy, niskiemu zużyciu energii oraz braku uszczelnienia czołowego, zajmują one wyjątkowo szeroką niszę zarówno w systemach przemysłowych, jak i domowych instalacjach grzewczych. Obecnie można kupić zarówno najprostsze wersje — pompy jednotypowe bez sterowania, jak i „inteligentne” pompy smart z elektronicznym sterowaniem, możliwością kontroli ciśnienia i przepływu oraz wyborem różnych trybów pracy. Mimo wszystkich powyższych zalet, pompy te mają jedną istotną wadę – jakość wody lub czynnika grzewczego, z którym pracują. Niezależnie od obecności nowoczesnej elektroniki, podstawowym elementem tego typu urządzenia pozostaje część mechaniczna – „mokry wirnik”. Ponieważ wirnik jest omywany przez pompowane medium, jego jakość musi być odpowiednia – czysta, bez zanieczyszczeń mechanicznych (zgorzelina, piasek, kamień kotłowy itp.). Na zdjęciu poniżej można zobaczyć pompę, która trafiła do nas na serwis z powodu zablokowania wirnika po 1,5 miesiąca pracy. Koło robocze i szczelina między wirnikiem a stojanem były zatkane zgorzeliną, co spowodowało zablokowanie wirnika. Wniosek – aby prawidłowo korzystać z pomp tego typu, należy odpowiedzialnie podejść do uzdatniania wody. Wtedy pompa będzie działać nie tylko przez okres gwarancyjny, ale również przez wiele kolejnych lat. W przeciwnym razie warto rozważyć zastosowanie urządzeń pompowych mniej wrażliwych na jakość wody – inline pompy z „suchym wirnikiem” , które są wyposażone w standardowy silnik asynchroniczny oraz uszczelnienie czołowe.

Dwutlenek węgla (CO₂) – bezbarwny gaz (w normalnych warunkach), łatwo rozpuszczalny w wodzie. Oprócz powszechnie znanego faktu, że jest ważnym elementem procesu fotosyntezy, substancja ta jest szeroko stosowana w przemyśle spożywczym, farmaceutycznym, rolnictwie, inżynierii mechanicznej itp. W procesie technologicznym produkcji dwutlenku węgla niezbędne są środki transportu produktu, a mianowicie agregat pompy. Dwutlenek węgla znajduje się w stanie ciekłym w niskiej temperaturze i pod wysokim ciśnieniem. Na poniższym zdjęciu – pionowa pompa wielostopniowa zainstalowana w linii technologicznej produkcji dwutlenku węgla. Na powierzchni pompy i armatury odcinającej widoczna jest szron (zamrożona para wodna zawarta w powietrzu). Charakterystyczną cechą tego typu pomp jest możliwość wytwarzania wysokiego ciśnienia dzięki liczbie kół roboczych umieszczonych na jednym wale jedno za drugim. Taka konstrukcja pozwala osiągać znaczne ciśnienia (od 3 do 25 bar). Wadą pionowej konfiguracji jest niebezpieczeństwo powstawania parowo-powietrznych „zatorów” w górnej części pompy z powodu wysokiej prędkości cieczy i w konsekwencji lokalnego wrzenia dwutlenku węgla. W tej części pompy znajduje się uszczelnienie czołowe. Element ten zapobiega wyciekom cieczy z komory roboczej i powinien być chłodzony cieczą przepompowywaną, ale ponieważ powstaje strefa parowo-powietrzna, w której uszczelnienie działa bez cieczy – „suchy bieg”, trwałość uszczelnienia czołowego znacznie się zmniejsza. W przypadku „suchego biegu” następuje szybkie ścieranie par ciernych i topnienie pierścieni gumowych. Aby wyeliminować ten problem, można zastosować rurkę bypassową (bypass). Element ten obwodowy pompy umożliwia odprowadzenie par do linii ssącej i tym samym zapobiega powstawaniu parowo-powietrznego „worka” w strefie uszczelnienia czołowego.

Ręczne pompy beczkowe to optymalne rozwiązanie dla małych przedsiębiorstw, stacji obsługi pojazdów, zakładów przemysłu spożywczego – wszędzie tam, gdzie zachodzi potrzeba dozowania produktu lub poboru niewielkiej ilości cieczy do konkretnego procesu technologicznego. Pompy te mogą być wykorzystywane do rozlewu z dużych pojemników oleju samochodowego, olejów roślinnych, nawozów, preparatów enzymatycznych, środków ochrony roślin, płynów niezamarzających, glikolu, alkoholu, oleju napędowego, benzyny i innych substancji. Nasza linia ręcznych pomp beczkowych obejmuje urządzenia włoskiego producenta FLUIMAC. „Żółta” pompa, model N-04, przeznaczona jest do pracy z materiałami paliwowo-smarowymi oraz produktami tłuszczowymi. Konstrukcja pompy jest prosta i niezawodna. Wysuwany pręt pozwala na stosowanie pompy w zbiornikach o różnej głębokości, a uszczelnienie z gumy FKM zapewnia odporność chemiczną i długą żywotność. „Niebieska” pompa, model N-04 Blue, ma podobną konstrukcję, ale zastosowano w niej inny rodzaj uszczelnienia – gumę PTE, co umożliwia jej wykorzystanie do dozowania roztworów kwasów, octu, kwasu adypinowego i innych substancji chemicznie agresywnych. Wydajność pompy przy jednym ruchu dźwignią wynosi 0,3 l, przyłącze ¾ cala. Teleskopowa rura ssąca regulowana jest w zakresie od 500 do 950 mm i ma średnicę 34 mm.

Ogólnie do produktów o wysokiej lepkości zazwyczaj stosuje się takie typy pomp jak pompy z wirnikiem elastycznym , pompy krzywkowe , zębate , membranowe , czyli głównie pompy wyporowe. Dla niektórych produktów, takich jak olej, olej transformatorowy, mieszanka wody i mąki w proporcji 1 do 4, brzeczka piwna, zacier i podobne ciecze można z powodzeniem stosować pompy odśrodkowe z otwartym lub szerokim wirnikiem. Ważnym elementem eksploatacji takiej pompy z wymienionymi produktami jest konieczność przepłukania części roboczej pompy po zakończeniu procesu tłoczenia. Ten rodzaj urządzenia pompowego jest wyposażony w uszczelnienie mechaniczne , które zazwyczaj nie wymaga obsługi w trakcie pracy, jednak jeśli pompowany produkt ma tendencję do krystalizacji, przylegania lub tworzenia grudek – może dojść do uszkodzenia uszczelnienia. Na zdjęciu poniżej widać uszkodzenie gumowego mieszka uszczelnienia mechanicznego. Stało się to z powodu nieprzeprowadzenia na czas płukania komory roboczej pompy. W wyniku tego pary trące „skleiły się” mieszaniną skrobi i przy kolejnym uruchomieniu pompy nastąpiło zerwanie gumowego mieszka. W konsekwencji produkt zaczął wyciekać z komory roboczej do przestrzeni między wspornikiem a silnikiem elektrycznym. W tym przypadku operator w porę zauważył wyciek i uszczelnienie mechaniczne zostało wymienione. W przeciwnym razie długotrwały wyciek produktu mógłby doprowadzić do uszkodzenia silnika elektrycznego, co oznaczałoby znacznie wyższe koszty naprawy i opóźnienia w procesie technologicznym. Nasza firma zajmuje się nie tylko sprzedażą urządzeń pompowych i części zamiennych do nich, ale także oferuje profesjonalny dobór i zalecenia dotyczące eksploatacji.