2025 — Prom-nasos.com.ua

Przeznaczenie Głównym zadaniem tej pompy jest tłoczenie cieczy ze stabilnym przepływem i bez pulsacji. Pompa doskonale nadaje się do pracy zarówno w systemach przemysłowych, jak i komunalnych. W szczególności jest stosowana do: dostarczania wody w systemach zaopatrzenia w wodę; cyrkulacji cieczy w systemach chłodzenia i ogrzewania; obsługi procesów technologicznych w zakładach przemysłu spożywczego, chemicznego i lekkiego; nawadniania w rolnictwie. Zakres zastosowania Pompa odśrodkowa BB jest instalowana w: kotłowniach i węzłach cieplnych, halach produkcyjnych, kompleksach rolniczych, systemach centralnego i lokalnego zaopatrzenia w wodę, przemyśle spożywczym (np. do mycia warzyw i owoców na liniach produkcyjnych), przy dostarczaniu wody do chłodzenia urządzeń, do transportu roztworów technologicznych (np. solnych lub cukrowych), w przemyśle chemicznym i farmaceutycznym, przy pompowaniu roztworów glikolu (w systemach chłodzenia), do podawania reagentów w procesach produkcyjnych oraz do cyrkulacji cieczy obojętnych lub lekko kwaśnych. Zalety modelu BB250/075D Niezawodność pracy – prosta konstrukcja minimalizuje ryzyko awarii. Wysoka wydajność – pompa jest w stanie dostarczać duże ilości cieczy przy stabilnym ciśnieniu. Efektywność energetyczna – zoptymalizowana praca silnika elektrycznego pozwala na oszczędność energii. Uniwersalność – nadaje się do różnych zastosowań, od systemów komunalnych po zakłady przemysłowe. Łatwa konserwacja – swobodny dostęp do części roboczych ułatwia przeglądy i naprawy. Dzięki możliwości pracy z różnymi cieczami – od wody pitnej po roztwory techniczne – pompa BB250/075D jest wygodnym rozwiązaniem zarówno dla przemysłu, jak i dla rolników oraz służb komunalnych.

Pompy głębinowe serii 4SD 6/23-2.2 380V należą do niezawodnych i wydajnych urządzeń, które stosuje się do tłoczenia czystej wody ze studni o średniej i dużej głębokości. Jednak nawet przy prawidłowej eksploatacji z czasem może pojawić się potrzeba wymiany części hydraulicznej. Jest to normalny proces zużycia wirników i elementów hydraulicznych, ponieważ pompa codziennie pracuje pod obciążeniem w środowisku wodnym. Objawy zużycia części hydraulicznej pompy: znaczny spadek wydajności (woda płynie słabszym strumieniem); pompa dłużej osiąga tryb roboczy; pojawiają się obce dźwięki lub wibracje podczas pracy; woda staje się mętna z powodu nadmiernego tarcia elementów. Jeśli podczas diagnozy silnik jest sprawny, a problem dotyczy tylko hydrauliki, wymiana części pompy jest najbardziej ekonomicznym i właściwym rozwiązaniem. Jak przebiega wymiana: Demontaż pompy ze studni. Odłączenie silnika elektrycznego. Przed rozbiórką należy upewnić się, że nie ma napięcia. Demontaż zużytej części pompy. Stare wirniki i prowadnice są wymieniane na nowe, oryginalne elementy. Montaż nowej części pompy i połączenie jej z silnikiem. Kontrola i testowy rozruch. Pompa uruchamiana jest w zbiorniku z wodą przed opuszczeniem jej do studni. Prawidłowa eksploatacja po wymianie Zawsze sprawdzaj jakość wody. Jeśli w studni jest dużo piasku, zaleca się zainstalowanie filtra lub wykonanie obsady dolnej części. Nie dopuszczaj do pracy na sucho. Praca bez wody uszkadza uszczelnienie czołowe . Kontroluj zasilanie elektryczne. Napięcie powinno być stabilne – 380 V ±5%. Przy nierównowadze faz silnik się przegrzewa i może uszkodzić hydraulikę. Regularnie wykonuj konserwację. Raz w roku warto sprawdzić przewód, sprzęgła, zawieszenie i działanie automatyki. Wymiana części hydraulicznej w modelu 4SD 6/23-2.2 380V pozwala przywrócić pełną sprawność pompy bez konieczności zakupu nowego urządzenia. Prawidłowy montaż i przestrzeganie zasad eksploatacji zapewnią stabilną pracę urządzenia przez wiele lat.

Pompy krzywkowe (rotorowe, łopatkowe, płatkowe) z płaszczem parowym „steam jacket” — to jeden z typów urządzeń pompowych, specjalnie zaprojektowanych do produktów, które mają tendencję do szybkiego twardnienia lub krystalizacji przy obniżonej temperaturze. W konstrukcji pompy zastosowano metodę „płaszcza parowego”, która obejmuje dwa typy: korpus pompy lub pokrywę pompy. Parę lub gorącą wodę można doprowadzać do korpusu lub pokrywy pompy, aby utrzymywać stałą temperaturę komory roboczej. Skutecznie zapobiega to uszkodzeniu uszczelnienia spowodowanemu twardnieniem materiału podczas rozruchu. Płaszcz parowy można szeroko stosować do produktów, których lepkość jest silnie uzależniona od temperatury. Pompy te mogą być używane do produkcji cukru, czekolady, leków, masła i innych produktów. Pompa krzywkowa do tłoczenia karmelu w temperaturze 140°C Zastosowanie: Pompa rotorowa do produktów spożywczych może być używana do transportu wszelkiego rodzaju materiałów o średniej i wysokiej lepkości oraz o dużej zawartości substancji stałych. Pompy łopatkowe są szeroko stosowane w procesie produkcji cukru, czekolady, produktów mlecznych, różnych syropów, skoncentrowanego soku owocowego, galaretki, jogurtu, miodu, lodów, nadzień do ciast, kleiku zbożowego, białka sojowego, farszu mięsnego, przypraw, sosu pomidorowego, karmelu, pasty fasolowej i innych produktów.

Znany niemiecki producent urządzeń pompowych, firma Wilo (Dortmund, Niemcy), której oficjalnym przedstawicielem jest nasza firma, wycofał z produkcji popularne na Ukrainie poziome pompy wielostopniowe serii MHI w związku z wprowadzeniem nowych, bardziej energooszczędnych pomp. Pompa serii MHI Pomimo wyglądu zewnętrznego (pompy wyglądają niemal identycznie). Pompa serii Medana Pompy serii Medana są wyposażone w bardziej energooszczędny silnik elektryczny oraz ulepszoną część hydrauliczną. Jak dotąd, kupując pompy tego producenta, otrzymujesz wysoką jakość w rozsądnej cenie. Pompy tej serii charakteryzują się wysoką sprawnością hydrauliczną, niezawodnością oraz łatwością serwisowania.

Galwanizacja, czyli pokrycie jednego rodzaju metalu (zazwyczaj stali) cienką warstwą innego metalu (nikiel, cynk, chrom itp.) w celu ochrony przed korozją lub jako powłoka dekoracyjna. Podstawą galwanizacji jest proces elektrolityczny, kiedy detal lub półprodukt zanurza się w wannie z elektrolitem. W procesie produkcji elektrolit zanieczyszcza się zanieczyszczeniami mechanicznymi oraz osadami, które powstają w wyniku procesu elektrolitycznego. Ponieważ elektrolit ulega zanieczyszczeniu, pojawia się potrzeba jego oczyszczania. Elektrolit zawiera w swoim składzie kwasy, metale i sole, które mają dość wysoką wartość, dlatego jego ponowne wykorzystanie jest ekonomicznie uzasadnione. Najprostszy i dość skuteczny sposób oczyszczania elektrolitu to zastosowanie filtrów mechanicznych. Czyli w zasadzie proces ten jest bardzo podobny do oczyszczania wody, z tą różnicą, że materiały, z których wykonane są pompa i instalacja filtracyjna, muszą być odporne chemicznie. Nasza firma oferuje zarówno oddzielne chemicznie odporne pompy z tworzywa sztucznego (polipropylen, PVDF, PVC), jak i gotowe instalacje filtracyjne . Zaletą instalacji filtracyjnej, przy stosunkowo niskim koszcie, jest obecność wszystkich niezbędnych elementów do wdrożenia procesu oczyszczania praktycznie od razu, prosto z pudełka. W obudowie filtra zamontowane są elementy filtracyjne typu Slim 20 cali. Elementy te dostępne są w różnych rozmiarach porów — 5-10-25-50-100 µm.

Pompy membranowe serii DP tureckiego producenta Diapump to pompy zasilane sprężonym powietrzem. Sprężone powietrze trafia do bloku rozdzielającego, który naprzemiennie kieruje ciśnienie do komór powietrznych, zmuszając membranę do ruchów posuwisto-zwrotnych, co zmienia objętość komory roboczej (produktowej) i powoduje przepompowywanie. Pompy wykonane z tworzyw sztucznych – PP, PVDF – mogą tłoczyć dość agresywne ciecze, takie jak kwas siarkowy, azotowy, solny, mieszanki kwasów, roztwory galwaniczne itp. Dodatkowo konstrukcja pompy pozwala na tłoczenie cieczy z pewną zawartością cząstek stałych, w zależności od typu pompy. Ciśnienie robocze pompy dla cieczy uznaje się za jednostkę niższe od ciśnienia powietrza. Maksymalne ciśnienie powietrza wynosi 7 barów, więc ciecz może być tłoczona pod ciśnieniem około 6 barów. Zaleca się jednak korzystanie z wykresu pracy pompy, dostępnego w katalogu dla każdego modelu. Na wykresie czerwone linie przedstawiają ciśnienie powietrza, czarne krzywe – zużycie powietrza. W punktach przecięcia można odczytać uzyskane ciśnienie i wydajność cieczy w zależności od parametrów powietrza. Nic dziwnego, że takie właściwości pomp skłaniają inżynierów i technologów do ich zastosowania w procesach filtracji. Jednak przy stosowaniu pompy membranowej do filtracji należy dokładnie obliczyć ciśnienie i uwzględnić jej zasadę działania. Po pierwsze – pompa membranowa działa pulsacyjnie i bez użycia specjalnych tłumików filtr będzie narażony na niewielkie uderzenia hydrauliczne przy każdym ruchu membrany, co może skrócić jego żywotność. Po drugie – w przypadku zanieczyszczenia filtra rośnie ciśnienie w linii tłoczącej, co może doprowadzić do zatrzymania pompy. Wniosek – stosowanie pomp membranowych w systemach filtracyjnych jest możliwe i skuteczne, pod warunkiem odpowiedniego doboru i obliczenia parametrów, szczególnie tam, gdzie użycie innych pomp jest utrudnione lub niemożliwe. W innych przypadkach należy rozważyć zastosowanie chemicznych pomp wirowych, pomp z sprzęgłem magnetycznym lub pomp wirowych ze stali nierdzewnej.

Głównymi parametrami praktycznie każdej pompy są bez wątpienia wydajność objętościowa (w metrach sześciennych na godzinę, litrach na minutę, galonach na minutę itp.) oraz ciśnienie, jakie wytwarza (lub podciśnienie, jeśli to pompa próżniowa). Oczywiście producent dostarcza dane techniczne pompy i gwarantuje, że może ona zapewnić podane parametry. Parametry te są zawarte w katalogach, broszurach technicznych producenta, a także na tabliczce znamionowej konkretnej pompy. Poza informacjami o parametrach hydraulicznych (maksymalna wydajność, maksymalne ciśnienie lub parametry znamionowe), na tabliczce znamionowej znajduje się również moc silnika elektrycznego i jego parametry. Jednak często pomijane są średnice króćców, czyli średnice przyłączeniowe pompy do systemu, w którym pracuje (po angielsku „Inlet” i „Outlet”). Na pierwszy rzut oka wszystko wydaje się proste – jeśli na pompie podano określone średnice przyłączy, to właśnie takie rury należy zastosować. W rzeczywistości to pozornie logiczne założenie jest błędne i może prowadzić do wielu problemów podczas eksploatacji systemu nawadniania, cyrkulacji lub wodociągu. Trzeba zrozumieć, że średnice rur podłączanych do pompy powinny być dobrane na podstawie obliczeń hydraulicznych. Jest to jedyny poprawny sposób doboru średnic rurociągów. Często pompę kupuje się jako zamiennik i jeśli jej parametry nie są gorsze od poprzedniej, problemy raczej się nie pojawią. Jednak jeśli pompa ma pracować w nowym systemie, należy wykonać obliczenia hydrauliczne. Ważne jest, aby pamiętać, że pompa to urządzenie o działaniu dynamicznym, a to, że króciec tłoczny pompy ma średnicę np. DN50, nie oznacza, że rura tłoczna również powinna mieć DN50. Warto także wiedzieć, że parametry podane przez producenta w dokumentacji technicznej odnoszą się do konkretnych warunków. Dla pomp odśrodkowych konsolowych dane na tabliczce znamionowej podawane są przy następujących warunkach: temperatura wody 20˚C; głębokość zasysania 1,5 m; gęstość cieczy 1000 kg/m³. W rzeczywistych warunkach wszystkie powyższe parametry zwykle się różnią. Szczególne znaczenie dla pomp odśrodkowych ma średnica rury ssącej. Aby pompa się nie „dusiła”, nie zasysała powietrza i wytwarzała wymagane ciśnienie, średnica rury ssącej powinna być zawsze większa niż średnica króćca ssącego pompy. Przykład zależności średnic pompy i rury ssącej przedstawiony w katalogu jednego z europejskich producentów: Jak pokazano w tabeli, średnica rurociągu ssącego powinna być większa, aby nie zakłócać normalnego dopływu cieczy do komory roboczej pompy. Jest to szczególnie istotne, gdy pobór wody następuje z głębokości 4 metrów lub więcej. Przy zwiększonej głębokości zasysania należy uwzględnić, że charakterystyka przepływowo-ciśnieniowa pompy się zmienia (obserwuje się spadek wydajności i ciśnienia). Na poniższym rysunku przedstawiono typowy przykład podłączenia pompy do systemu nawadniania kropelkowego, która pobiera wodę z rzeki poniżej poziomu instalacji pompy. Różnica wysokości między lustrem wody a osią pompy nie jest duża – tylko 1,5–2 m, ale długość rury ssącej wynosi około 5 m, dlatego pompę z króćcem ssącym DN125 należy podłączyć rurą o większej średnicy – co najmniej DN150.

Pompy wyporowe to urządzenia, które działają na zasadzie zmiany objętości komory roboczej. Może się to odbywać dzięki ekscentrycznie zamontowanemu wirnikowi (w pompie wirnikowej ), obrotowi zębatek , ruchowi tłoka, ruchowi membrany , zmianie objętości węża ( pompa perystaltyczna ) itd. Ze względu na zasadę działania takiej pompy można wywnioskować, że regulowanie jej wydajności za pomocą armatury odcinającej (poprzez zamykanie zaworów na linii tłocznej lub ssącej) może być szkodliwe i niebezpieczne zarówno dla pompy, jak i systemu, w którym pracuje. W przeciwieństwie do pomp dynamicznych, te pompy nie wytwarzają ciśnienia, lecz są w stanie pokonać określone ciśnienie, które może wynosić dziesiątki, a nawet setki megapaskali (MPa). Oznacza to, że jeśli na przykład pompa zębata pracuje w układzie cyrkulacyjnym, manometr będzie wskazywał opór systemu rurociągów (rury, kolana, filtry). Manometr w układzie chłodzenia transformatora. Pracuje pompa zębata ENP 1010 z maksymalnym ciśnieniem 15 bar. Manometr wskazuje 0,2 bara. Poniżej na zdjęciu – efekt zamknięcia zaworu na rurze tłocznej w tym samym systemie. W wyniku zamknięcia zaworu doszło do uszkodzenia uszczelki. Kolejny przykład – próba regulacji przepływu za pomocą zaworu w pompie wirnikowej AlphaDynamic . W rezultacie – uszkodzenie wirnika i konieczność naprawy. Wniosek – pracę pompy wyporowej należy regulować za pomocą obejścia lub falownika. KATEGORYCZNIE ZABRANIA SIĘ zamykania armatury odcinającej na wejściu i wyjściu z pompy. Jeśli w systemie nie ma zainstalowanego obejścia, obowiązkowo muszą być zamontowane zawory bezpieczeństwa.

Pompy z „mokrym wirnikiem” to duża grupa pomp, które znajdują szerokie zastosowanie w systemach ogrzewania i chłodzenia. Dzięki cichej pracy, niskiemu zużyciu energii oraz braku uszczelnienia czołowego, zajmują one wyjątkowo szeroką niszę zarówno w systemach przemysłowych, jak i domowych instalacjach grzewczych. Obecnie można kupić zarówno najprostsze wersje — pompy jednotypowe bez sterowania, jak i „inteligentne” pompy smart z elektronicznym sterowaniem, możliwością kontroli ciśnienia i przepływu oraz wyborem różnych trybów pracy. Mimo wszystkich powyższych zalet, pompy te mają jedną istotną wadę – jakość wody lub czynnika grzewczego, z którym pracują. Niezależnie od obecności nowoczesnej elektroniki, podstawowym elementem tego typu urządzenia pozostaje część mechaniczna – „mokry wirnik”. Ponieważ wirnik jest omywany przez pompowane medium, jego jakość musi być odpowiednia – czysta, bez zanieczyszczeń mechanicznych (zgorzelina, piasek, kamień kotłowy itp.). Na zdjęciu poniżej można zobaczyć pompę, która trafiła do nas na serwis z powodu zablokowania wirnika po 1,5 miesiąca pracy. Koło robocze i szczelina między wirnikiem a stojanem były zatkane zgorzeliną, co spowodowało zablokowanie wirnika. Wniosek – aby prawidłowo korzystać z pomp tego typu, należy odpowiedzialnie podejść do uzdatniania wody. Wtedy pompa będzie działać nie tylko przez okres gwarancyjny, ale również przez wiele kolejnych lat. W przeciwnym razie warto rozważyć zastosowanie urządzeń pompowych mniej wrażliwych na jakość wody – inline pompy z „suchym wirnikiem” , które są wyposażone w standardowy silnik asynchroniczny oraz uszczelnienie czołowe.

Dwutlenek węgla (CO₂) – bezbarwny gaz (w normalnych warunkach), łatwo rozpuszczalny w wodzie. Oprócz powszechnie znanego faktu, że jest ważnym elementem procesu fotosyntezy, substancja ta jest szeroko stosowana w przemyśle spożywczym, farmaceutycznym, rolnictwie, inżynierii mechanicznej itp. W procesie technologicznym produkcji dwutlenku węgla niezbędne są środki transportu produktu, a mianowicie agregat pompy. Dwutlenek węgla znajduje się w stanie ciekłym w niskiej temperaturze i pod wysokim ciśnieniem. Na poniższym zdjęciu – pionowa pompa wielostopniowa zainstalowana w linii technologicznej produkcji dwutlenku węgla. Na powierzchni pompy i armatury odcinającej widoczna jest szron (zamrożona para wodna zawarta w powietrzu). Charakterystyczną cechą tego typu pomp jest możliwość wytwarzania wysokiego ciśnienia dzięki liczbie kół roboczych umieszczonych na jednym wale jedno za drugim. Taka konstrukcja pozwala osiągać znaczne ciśnienia (od 3 do 25 bar). Wadą pionowej konfiguracji jest niebezpieczeństwo powstawania parowo-powietrznych „zatorów” w górnej części pompy z powodu wysokiej prędkości cieczy i w konsekwencji lokalnego wrzenia dwutlenku węgla. W tej części pompy znajduje się uszczelnienie czołowe. Element ten zapobiega wyciekom cieczy z komory roboczej i powinien być chłodzony cieczą przepompowywaną, ale ponieważ powstaje strefa parowo-powietrzna, w której uszczelnienie działa bez cieczy – „suchy bieg”, trwałość uszczelnienia czołowego znacznie się zmniejsza. W przypadku „suchego biegu” następuje szybkie ścieranie par ciernych i topnienie pierścieni gumowych. Aby wyeliminować ten problem, można zastosować rurkę bypassową (bypass). Element ten obwodowy pompy umożliwia odprowadzenie par do linii ssącej i tym samym zapobiega powstawaniu parowo-powietrznego „worka” w strefie uszczelnienia czołowego.