Noticias Prom-nasos

Las bombas de diafragma de la serie DP del fabricante turco Diapump son bombas accionadas por aire comprimido. El aire comprimido entra en el bloque de distribución neumática, que dirige alternativamente la presión hacia las cámaras de aire, haciendo que el diafragma se mueva de forma alternante, lo que cambia el volumen de la cámara de trabajo (de producto) y permite el proceso de bombeo. Estas bombas fabricadas con materiales plásticos – PP, PVDF – pueden bombear líquidos bastante agresivos, como ácido sulfúrico, nítrico, clorhídrico, mezclas de ácidos, soluciones galvánicas, etc. Además, el diseño de la bomba permite manejar líquidos con cierto contenido de sólidos, dependiendo del tamaño del modelo. La presión de trabajo del producto se considera aproximadamente una unidad inferior a la presión del aire suministrado. La presión máxima de aire es de 7 bares, por lo que el producto puede bombearse a una presión de unos 6 bares. Sin embargo, lo más correcto técnicamente es seguir el gráfico de rendimiento de la bomba que se proporciona en el catálogo para cada modelo. En el gráfico, las líneas rojas representan la presión del aire y las curvas negras indican el consumo de aire. En los puntos de intersección se puede ver la presión y el caudal del producto resultantes según la presión y consumo de aire de entrada. No es de extrañar que estas características de la bomba animen a ingenieros y técnicos a utilizar este equipo para procesos de filtración en diversas aplicaciones tecnológicas. Sin embargo, al utilizar una bomba de diafragma para filtración, es importante calcular cuidadosamente la presión y tener en cuenta el principio de funcionamiento de la bomba. Primero – la bomba de diafragma proporciona un flujo pulsante, y sin el uso de amortiguadores especiales, el filtro sufrirá pequeños golpes de ariete en cada movimiento del diafragma, lo que puede reducir significativamente la vida útil del filtro. Segundo – cuando el filtro se obstruye, aumenta la contrapresión en la línea de suministro del producto, lo que puede llevar a la parada total de la bomba. Conclusión – el uso de bombas de diafragma en sistemas de filtración es posible y eficaz, siempre que se seleccione y calcule adecuadamente el equipo, y cuando el uso de otras bombas sea difícil o imposible. En otros casos, se debe dar preferencia a las bombas centrífugas químicas, bombas con acoplamiento magnético o bombas centrífugas de acero inoxidable.

Los principales parámetros de prácticamente cualquier bomba son, sin duda, el caudal volumétrico (en metros cúbicos por hora, litros por minuto, galones por minuto, etc.) y la presión que genera (o el vacío, si se trata de una bomba de vacío). Por supuesto, el fabricante proporciona las especificaciones técnicas de la bomba y garantiza que puede alcanzar los parámetros indicados. Estos parámetros se encuentran en catálogos, folletos técnicos del fabricante y también en la placa de identificación de la bomba. Además de los datos hidráulicos (caudal máximo, presión máxima o valores nominales), en la placa también se indica la potencia del motor eléctrico y sus características. Sin embargo, a menudo se pasan por alto los diámetros de los conectores, es decir, los diámetros de entrada y salida de la bomba en el sistema donde funciona (marcados como “Inlet” y “Outlet” en inglés). A primera vista, todo parece sencillo: conectar tuberías del mismo diámetro que los conectores de la bomba. Sin embargo, esta suposición aparentemente lógica es errónea y puede causar muchos problemas en la operación de sistemas de riego, circulación o abastecimiento de agua. Es importante entender que los diámetros de las tuberías conectadas a la bomba deben determinarse mediante cálculo hidráulico. Esta es la única forma correcta de seleccionar los diámetros de las tuberías. A menudo se compra una bomba como reemplazo, y si sus parámetros no son peores que los de la anterior, probablemente no habrá problemas. Pero si la bomba se va a usar en un sistema nuevo, se requiere un cálculo hidráulico. Debe tenerse en cuenta que una bomba es una máquina de acción dinámica, y que el hecho de que la salida de la bomba tenga, por ejemplo, un diámetro nominal DN50 no significa que la tubería de descarga deba tener el mismo diámetro. También es importante saber que los parámetros proporcionados por el fabricante en la documentación técnica están basados en condiciones específicas de prueba. Para bombas centrífugas horizontales, por ejemplo, los datos de la placa se obtienen bajo las siguientes condiciones: temperatura del agua de 20˚C; profundidad de succión de 1,5 m; densidad del líquido de 1000 kg/m³. En condiciones reales, estos parámetros suelen ser diferentes. En particular, el diámetro de la tubería de succión es crucial para bombas centrífugas. Para evitar que la bomba se “ahogue”, succione aire o pierda presión, el diámetro de la tubería de succión debe ser siempre mayor que el del conector de la bomba. Ejemplo de proporción entre el diámetro del conector de la bomba y el diámetro de la tubería de succión, tomado de un catálogo de un fabricante europeo: Como se muestra en la tabla, el diámetro de la tubería de succión debe ser mayor para no obstaculizar el flujo normal del líquido hacia la cámara de trabajo de la bomba. Esto es especialmente importante cuando se extrae agua desde una profundidad de 4 metros o más. A mayor profundidad de succión, la curva de rendimiento de la bomba se verá afectada (disminuirá el caudal y la presión). La imagen siguiente muestra un ejemplo típico de instalación de una bomba de riego por goteo que toma agua de un río, a un nivel inferior al de la bomba. La diferencia de altura entre el cuerpo de agua y el eje de la bomba es pequeña – solo 1,5–2 m –, pero la longitud de la tubería de succión es de unos 5 m, por lo que una bomba con conector de succión DN125 debe conectarse con una tubería de mayor diámetro – al menos DN150.

Las bombas de desplazamiento positivo son equipos que funcionan según el principio de cambio del volumen de la cámara de trabajo. Esto puede ocurrir debido a un impulsor montado excéntricamente (en una bomba de impulsor ), rotación de engranajes , movimiento del pistón, movimiento de la membrana , cambio de volumen de la manguera ( bomba peristáltica ), etc. Basado en el principio de funcionamiento, se concluye que regular su capacidad mediante válvulas de cierre (cerrando válvulas en la línea de descarga o de succión) puede ser dañino y peligroso tanto para la bomba como para el sistema en que opera. A diferencia de las bombas dinámicas, estas bombas no generan presión, sino que pueden superar una determinada presión, que puede llegar a decenas o incluso cientos de megapascales (MPa). Esto significa que si, por ejemplo, una bomba de engranajes trabaja en un sistema de circulación, el manómetro en realidad mostrará la resistencia del sistema de tuberías (tubos, codos, filtros). Manómetro en un sistema de refrigeración de transformador. Trabaja una bomba de engranajes ENP 1010 con presión máxima de 15 bar. El manómetro muestra 0,2 bar. Abajo en la foto – resultado de cerrar la válvula en la tubería de descarga del mismo sistema. Como resultado del cierre, se dañó la goma de sellado. Otro ejemplo – intento de regular el caudal de la bomba de impulsor AlphaDynamic mediante una válvula. Consecuencia – daño al impulsor y necesidad de reparación. Conclusión – el funcionamiento de una bomba de desplazamiento positivo debe regularse con una línea de bypass o un variador de frecuencia. ESTÁ TERMINANTEMENTE PROHIBIDO cerrar válvulas de entrada o salida. Si no hay línea de bypass, deben instalarse válvulas de seguridad obligatoriamente.

Bombas con «rotor húmedo» son un gran grupo de bombas que tienen un uso amplio en sistemas de calefacción y refrigeración. Gracias a su funcionamiento silencioso, bajo consumo energético y la ausencia de sellos mecánicos frontales, ocupan un nicho muy amplio tanto en sistemas industriales como en sistemas de calefacción domésticos. Actualmente se pueden adquirir desde las opciones más sencillas – bombas monovelocidad sin control, hasta bombas inteligentes smart con control electrónico, posibilidad de regulación de presión y caudal, y selección de diversos modos de funcionamiento. A pesar de todas las ventajas mencionadas, estas bombas tienen una desventaja importante: la calidad del agua o del fluido térmico con el que trabajan. Aun con toda la electrónica inteligente disponible, el elemento básico de este tipo de equipo de bombeo sigue siendo la parte mecánica – el «rotor húmedo». Como el rotor es bañado por el medio bombeado, su calidad debe ser adecuada – limpia, sin impurezas mecánicas (cascarilla, arena, sarro, etc.). En la imagen abajo se puede ver una bomba que llegó a nuestro servicio técnico por el bloqueo del rotor tras solo 1,5 meses de funcionamiento. El rodete y el espacio entre el rotor y el estator estaban obstruidos con cascarilla, lo que provocó el bloqueo del rotor. Conclusión: para utilizar bombas de este tipo, es importante tomar en serio el tratamiento del agua. Solo así la bomba funcionará no solo durante el período de garantía, sino durante muchos años más. De lo contrario, se debe considerar el uso de equipos de bombeo menos sensibles a la calidad del agua – bombas en línea con «rotor seco» , equipadas con un motor asíncrono estándar y un sello mecánico frontal.

El dióxido de carbono (CO₂) – un gas incoloro (en condiciones normales), fácilmente soluble en agua. Además del hecho ampliamente conocido de que es un elemento clave en el proceso de fotosíntesis, esta sustancia se utiliza ampliamente en las industrias alimentaria, farmacéutica, agrícola y de ingeniería mecánica, entre otras. En el proceso tecnológico de producción de dióxido de carbono, no se puede prescindir de los medios de transporte del producto, es decir, de una unidad de bombeo. El dióxido de carbono se encuentra en estado líquido a baja temperatura y alta presión. En la foto de abajo – una bomba vertical multietapa instalada en la línea tecnológica de producción de dióxido de carbono. En la superficie de la bomba y la válvula de cierre se observa congelación (vapor de agua congelado contenido en el aire). La característica de este tipo de bombas es la capacidad de generar alta presión gracias al número de impulsores montados en un solo eje uno tras otro. Este diseño permite alcanzar presiones significativas (de 3 a 25 bar). Una desventaja de la configuración vertical es el riesgo de formación de “tapones” de vapor y aire en la parte superior de la bomba debido a la alta velocidad del líquido y al consiguiente hervor local del dióxido de carbono. En esta parte de la bomba se encuentra el sello mecánico. Este componente evita fugas de líquido desde la cámara de trabajo y debe ser enfriado por el líquido bombeado, pero dado que se forma una zona de vapor y aire donde el sello funciona sin líquido – “funcionamiento en seco”, la vida útil del sello se reduce considerablemente. En caso de “funcionamiento en seco” se produce un rápido desgaste de las superficies de fricción y el derretimiento de los anillos de goma. Para solucionar este problema se puede utilizar un tubo de derivación (bypass). Este componente del sistema de bombeo permite redirigir los vapores a la línea de succión y así evitar la formación de una bolsa de vapor y aire en la zona del sello mecánico.

Las bombas manuales para barriles son la solución ideal para pequeñas empresas, talleres de automóviles, industrias alimentarias, y en general, para cualquier situación en la que se necesite dosificar un producto o extraer una pequeña cantidad de líquido para un proceso tecnológico específico. Estas bombas pueden utilizarse para verter desde grandes contenedores aceites de motor, aceites vegetales, fertilizantes, preparados enzimáticos, productos fitosanitarios, anticongelante, glicol, alcohol, diésel, gasolina y otros productos. Nuestra línea de bombas manuales para barriles está representada por el fabricante italiano FLUIMAC. La bomba “amarilla”, modelo N-04, está diseñada para trabajar con combustibles, lubricantes y productos grasos. La estructura de la bomba es simple y confiable. La varilla extensible permite su uso en depósitos de diferentes profundidades, y el sello de goma FKM garantiza resistencia química y una larga vida útil. La bomba “azul”, modelo N-04 Blue, tiene una construcción similar, pero con un sello de goma PTE, lo que permite su uso con soluciones ácidas, vinagre, ácido adípico y otros productos químicamente activos. El caudal por cada movimiento de la manivela es de 0,3 L, con conexión de ¾ pulgada. El tubo de succión telescópico es ajustable entre 500 y 950 mm y tiene un diámetro de 34 mm.

En general, para productos de alta viscosidad se suelen utilizar tipos de bombas como bombas de impulsor flexible , bombas de lóbulos , bombas de engranajes y bombas de diafragma , es decir, principalmente bombas de desplazamiento positivo. Para ciertos productos como aceite, aceite de transformador, mezcla de agua y harina en proporción 1:4, mosto cervecero, mosto fermentado y líquidos similares, se puede usar con éxito una bomba centrífuga con impulsor abierto o amplio. Un aspecto importante durante la operación de esta bomba con los productos mencionados es la necesidad de enjuagar la cámara de la bomba al finalizar el proceso de bombeo. Este tipo de equipo de bombeo está equipado con un sello mecánico , que en condiciones normales no requiere mantenimiento, pero si el producto tiende a cristalizar, adherirse o formar grumos, esto puede dañar el sello. En la imagen a continuación se muestra el daño al fuelle de goma del sello mecánico. Esto ocurrió por no haber enjuagado la cámara a tiempo. Como resultado, las superficies de fricción se pegaron con la mezcla de almidón, y al volver a arrancar la bomba se rompió el fuelle de goma. En consecuencia, el producto comenzó a fugarse de la cámara hacia el espacio entre el soporte y el motor eléctrico. En este caso, el operador detectó la fuga a tiempo y el sello fue reemplazado. De lo contrario, una fuga prolongada habría dañado el motor eléctrico, lo que habría supuesto mayores costos de reparación y retrasos en el proceso tecnológico. Nuestra empresa no solo vende equipos de bombeo y repuestos, sino que también proporciona asesoramiento profesional sobre selección y mantenimiento.

Las bombas con «rotor húmedo» reciben su nombre debido a su diseño: el rotor de la bomba está sostenido por cojinetes de deslizamiento y completamente sumergido en agua. La principal ventaja de este diseño es su funcionamiento silencioso. Dado que el rotor gira sobre cojinetes de deslizamiento y no tiene ventilador de refrigeración, la bomba funciona de forma muy silenciosa. A veces, el giro del rotor solo puede detectarse con un indicador magnético. Otra ventaja es la ausencia de juntas. Se trata de una bomba prácticamente hermética, que solo tiene un tapón de ventilación final. Además, la mayoría de las bombas con «rotor húmedo» cuentan con un selector de velocidad del rotor, lo que permite ajustar la bomba a su sistema de calefacción incluso con pequeños errores de cálculo. Sin duda, en sistemas de calefacción domésticos o estaciones térmicas de edificios multifamiliares donde el ruido es importante, estas bombas son prácticamente insustituibles. Sin embargo, en sistemas industriales, salas de calderas, plantas de secado de madera y sistemas de refrigeración en la industria alimentaria, este diseño muestra sus «desventajas». Dado que el espacio entre el rotor y el estator es muy pequeño (0,5–2 mm), los requisitos de limpieza del agua son muy estrictos. La entrada de suciedad, restos de juntas o partículas metálicas puede averiar la bomba. Este tipo de bombas tiene poca capacidad de reparación. Generalmente, los servicios técnicos no reemplazan partes individuales, sino toda la unidad hidráulica, cuyo coste puede ser el 80% del valor total. Otro inconveniente importante, especialmente en bombas industriales, es el precio. Muchos fabricantes líderes como Wilo, Grundfos y DAB han descontinuado los modelos con cambio de velocidad mecánico y ofrecen ahora modelos con control por frecuencia, a veces más del doble de caros. Una solución alternativa puede ser el uso de bombas monovelocidad con «rotor húmedo» de EDWIN o bombas inline con «rotor seco» con motor asincrónico estándar.

Los primeros prototipos de paneles solares fueron inventados a mediados del siglo XIX. Desde entonces, han mejorado y ganado popularidad, pero sólo en los últimos ocho años se han difundido masivamente. Actualmente, la energía solar no solo es una inversión rentable, sino también una solución ecológica para los problemas medioambientales. Los paneles solares reducen las emisiones de CO2, ayudando a combatir el calentamiento global y el cambio climático. Antes de comprar paneles solares, es importante definir su uso: para la venta o para el consumo propio. Por ejemplo, si una persona física instala el sistema con fines de lucro, la potencia no puede superar los 30 kW. Si es para el hogar, se diseña según el consumo. Los paneles varían en potencia y en materiales: monocristalinos (los más comunes) y amorfos. Supongamos que necesitas 10 kW y eliges paneles de 560 W. Divide la potencia total del sistema entre la potencia de un panel. Añade un 15–20% para compensar posibles pérdidas. 10 000 W / 560 W = 17.8 paneles Con el 15–20% añadido: 17.8 * 1.15 = 20.47 → redondeamos a 21 paneles. Por lo tanto, para una instalación de 10 kW se necesitan 21 paneles solares. Puedes comprarlos directamente en nuestra tienda, haciendo clic en este enlace .

Los filtros de partículas son uno de los elementos principales del sistema de escape de un automóvil. Este dispositivo se encarga de limpiar los gases de escape del motor de combustión interna de las partículas sólidas (hollín) generadas durante la combustión del combustible. Los motores de los automóviles modernos están equipados con sistemas automáticos de regeneración del filtro, que funcionan sin la intervención del conductor. Sin embargo, con el tiempo, llega un punto en que este sistema ya no es eficaz y se hace necesario retirar el filtro para limpiarlo con equipos especializados. Existen dos métodos principales para limpiar un filtro de partículas: químico e hidrodinámico . El método químico requiere el uso de reactivos especiales y equipos adecuados. Por el contrario, el método hidrodinámico es más económico y ecológico. Este permite restaurar hasta el 98% de la capacidad del filtro. El componente principal del sistema de limpieza hidrodinámica es una bomba centrífuga . Dependiendo del tipo de filtro, se utilizan bombas con caudales de 50 a 150 l/min y presiones de 4–7 bares. El sistema puede ser de tipo circulatorio o de flujo continuo . En sistemas circulatorios (donde el agua sucia se filtra y se reutiliza), se recomienda utilizar bombas de una o dos etapas con presión de 4–5 bares. Estas bombas tienen un impulsor lo suficientemente ancho como para evitar bloqueos por partículas de hollín o suciedad. En sistemas de flujo continuo, se pueden usar bombas verticales multietapa de alta presión (5–7 bares). El agua de lavado no regresa a la bomba, sino que se elimina por el desagüe, evitando así la contaminación de las partes internas. Nuestros especialistas siempre están listos para ayudarte en la selección del equipo de bombeo para estaciones de limpieza de filtros de partículas.