Aktualności Prom-nasos

Każdy system grzewczy potrzebuje pompy, która zapewnia stabilną cyrkulację czynnika grzewczego. Bez niej ciepło po prostu nie dociera do wszystkich grzejników, a kocioł pracuje nieefektywnie. Jednym z najlepszych rozwiązań dla domowych i niewielkich komercyjnych instalacji jest pompa cyrkulacyjna HRS32/7 z mokrym rotorem . To proste, niezawodne i sprawdzone w praktyce urządzenie. Czym jest pompa HRS32/7 i jak działa Pompa posiada mokry rotor, co oznacza, że elementy wirujące mają kontakt z cieczą znajdującą się w instalacji. Dzięki temu czynnik grzewczy sam smaruje i chłodzi mechanizm, więc pompa nie wymaga dodatkowej obsługi i pracuje niemal bezgłośnie. HRS32/7 jest przeznaczona do stałej cyrkulacji wody lub czynnika grzewczego w systemach ogrzewania oraz ciepłej wody użytkowej. Jej konstrukcja została zaprojektowana tak, aby zapewniać stabilne ciśnienie nawet w rozbudowanych instalacjach wielopoziomowych. Najważniejsze parametry Rozmiar przyłącza — DN32 (2") Maksymalna wysokość podnoszenia — do 7 m Wydajność — do 3,7 m³/h Trzy prędkości obrotowe (regulowane ręcznie) Korpus z wytrzymałego żeliwa Niski poziom hałasu Zalety pompy HRS32/7 Cicha praca. Mokry rotor zapewnia płynną pracę bez buczenia i wibracji. Idealna do pomieszczeń mieszkalnych. Energooszczędność. Dzięki trzem prędkościom można dobrać optymalny tryb i nie zużywać zbędnej energii elektrycznej. Trwałość i niezawodność. Konstrukcja jest maksymalnie prosta, dlatego HRS32/7 pracuje stabilnie przez lata bez konieczności regularnych napraw. Łatwy montaż. Pompa łatwo montuje się w standardowych instalacjach — przyłącza gwintowane pasują do większości rur. Dostępność części zamiennych. Model jest popularny, dlatego uszczelki, nakrętki i inne elementy można bez problemu kupić. Pompa HRS32/7 idealnie nadaje się do: instalacji grzewczych w domach jednorodzinnych; ogrzewania podłogowego; cyrkulacji ciepłej wody użytkowej; niewielkich obiektów komercyjnych. Podsumowanie Jeśli szukasz cichej, ekonomicznej i niezawodnej pompy cyrkulacyjnej do systemu ogrzewania, model HRS32/7 będzie doskonałym wyborem. Łączy sprawdzoną jakość, prostą konstrukcję i rozsądną cenę. Pompa jest dostępna w naszym magazynie — możesz zamówić ją bezpośrednio na naszej stronie. W razie potrzeby udzielimy również porady dotyczącej doboru lub montażu. Pompa cyrkulacyjna HRS32/7 — proste rozwiązanie, które działa niezawodnie przez lata.

Jeśli akumulator przestał działać, nie ładuje się lub jest „martwy”, choć wcześniej wszystko było w porządku — najprawdopodobniej zadziałało blokowanie BMS. BMS to system zarządzania baterią. Pilnuje, aby wszystkie ogniwa pracowały bez przeciążenia, przegrzania czy zwarcia. Jeśli coś jest nie tak, po prostu „wyłącza” baterię, aby nie spaliła się ani ona, ani podłączone urządzenia. Dlaczego BMS się blokuje 1. Nadmierne rozładowanie lub przepięcie. Jeśli choć jedno ogniwo rozładuje się poniżej dopuszczalnego poziomu lub napięcie przekroczy normę — system odcina baterię. To typowa sytuacja, gdy akumulator długo stoi bez ładowania lub jest ładowany zbyt mocnym inwerterem. 2. Przegrzanie lub wychłodzenie. Przy temperaturze poniżej 0 °C ładowanie jest zabronione, ponieważ wewnątrz ogniw tworzą się kryształy litu. W upał powyżej 50 °C również może dojść do blokady — aby uniknąć zapłonu. 3. Nadmierne obciążenie lub zwarcie. Jeśli system „widzi”, że prąd przekracza dopuszczalny poziom, natychmiast się wyłącza. Zdarza się to przy niewłaściwym podłączeniu inwertera, zwłaszcza gdy występują skoki prądu podczas rozruchu. 4. Problemy z balansowaniem ogniw. Z czasem ogniwa starzeją się nierównomiernie, a ich napięcia „rozjeżdżają się”. BMS to wykrywa i reaguje — szczególnie podczas ładowania do 100%. 5. Utrata komunikacji lub błąd oprogramowania. W złożonych systemach, gdzie jest CAN lub RS485, każda awaria komunikacji może prowadzić do blokady, nawet jeśli same ogniwa są w porządku. Jak odblokować system 1. Sprawdź napięcie na stykach. Jeśli napięcie wynosi „0”, nie oznacza to, że bateria jest pusta. BMS jedynie odłączył wyjście. Najpierw podłącz multimetr kontrolny do każdej sekcji lub użyj portu diagnostycznego, jeśli jest dostępny. 2. Spróbuj „obudzić” BMS krótkim ładowaniem. W większości przypadków wystarczy podać niewielki prąd ładowania (0,05–0,1 C) przez kilka minut, aby system wyszedł z trybu uśpienia. Niektóre bloki LiFePO4 „budzą się” nawet po kilku sekundach podania napięcia. 3. Balansowanie ogniw. Jeśli blokada została wywołana rozbieżnością napięć, należy pozostawić baterię na ładowarce w trybie balansowania (czasem na kilka godzin). BMS automatycznie wyrówna ogniwa i umożliwi rozładowanie. 4. Reset przez oprogramowanie serwisowe. Dla większości „inteligentnych” BMS (JBD, Daly, ANT, Seplos, Overkill Solar itd.) istnieją programy na PC lub smartfony. Pozwalają one odczytać błędy i ręcznie zresetować blokadę. Ważne jednak, aby najpierw usunąć przyczynę, w przeciwnym razie system natychmiast ponownie się zablokuje. 5. Ochrona przed nadmiernym rozładowaniem. Jeśli bateria długo stała bez ładowania (zwłaszcza kilka miesięcy), napięcie mogło spaść tak nisko, że BMS „zasnął”. W takim przypadku potrzebny jest laboratoryjny zasilacz z regulowanym napięciem, który stopniowo „podniesie” ogniwa do bezpiecznego poziomu. 6. Aktualizacja oprogramowania (tylko dla doświadczonych użytkowników). Jeśli BMS „zawiesił się” i nie reaguje — może pomóc przeprogramowanie. Należy to jednak robić tylko wtedy, gdy masz pewność swoich działań, ponieważ przy błędzie kontroler można trwale uszkodzić. Jak uniknąć ponownej blokady Nie dopuszczaj do głębokiego rozładowania — używaj systemu kontroli zasilania lub rezerwowego ładowania. Nie używaj akumulatora na mrozie bez podgrzewania. Co kilka miesięcy sprawdzaj balans ogniw przez aplikację lub port komunikacyjny. Jeśli bateria nie pracuje — utrzymuj poziom naładowania 50–60% i przechowuj ją w suchym miejscu w temperaturze +15…+25 °C. I najważniejsze — nigdy nie zwieraj styków ręcznie, próbując „obejść” BMS. Może to spowodować dymienie i zapach spalenizny. Podsumowanie Blokada BMS to nie awaria, lecz ochrona przed awarią. Reaguje ona nie na „kaprysy”, lecz na realne zagrożenia dla baterii. Jeśli zrozumiesz przyczyny i będziesz działać spokojnie, 90% przypadków da się rozwiązać bez wymiany akumulatora. Najważniejsze — nie panikuj, nie podłączaj przewodów na chybił trafił i miej pod ręką dobry multimetr lub aplikację do monitoringu.

Obecnie w systemach zaopatrzenia w wodę, ogrzewania, wentylacji oraz w sieciach przemysłowych coraz częściej stosuje się zawory typu „butterfly” — czyli tak zwane przepustnice. To kompaktowa i efektywna armatura, która służy do odcinania lub regulacji przepływu cieczy albo gazu w rurociągu. Gdzie stosuje się zawory „butterfly” Takie zawory znajdują zastosowanie w: systemach wodociągowych i kanalizacyjnych; sieciach ciepłowniczych i systemach wentylacyjnych; przemyśle spożywczym, chemicznym i farmaceutycznym; instalacjach z wodą techniczną lub morską, a także w różnych procesach przemysłowych, gdzie wymagana jest niezawodna armatura odcinająca. Dzięki swojej prostej, lecz przemyślanej konstrukcji przepustnicę można szybko zainstalować nawet w trudno dostępnych miejscach — co jest szczególnie wygodne podczas obsługi dużych systemów. Główne zalety zaworów typu „Butterfly” Kompaktowość i niska waga. W porównaniu z klasycznymi zasuwami, te modele zajmują mniej miejsca i są łatwiejsze w montażu. Niezawodność w pracy. Szczelność zapewnia specjalna uszczelka, która gwarantuje trwałość nawet przy wysokim ciśnieniu. Łatwa konserwacja. Konstrukcja minimalizuje ryzyko zacięcia, a wymiana elementów uszczelniających nie wymaga skomplikowanych narzędzi. Przystępna cena. Koszt przepustnic jest znacznie niższy niż tradycyjnych zasuw stalowych lub żeliwnych. Możliwość sterowania ręcznego lub elektrycznego. Pozwala to na stosowanie ich w systemach zautomatyzowanych. Zamówienie zaworów w naszym sklepie Na naszej stronie prom-nasos.com.ua możesz zamówić zawór „Butterfly” w korzystnej cenie. Oferujemy certyfikowane produkty, sprawdzone w praktyce, a także doradztwo specjalistów, którzy pomogą dobrać niezawodne rozwiązanie dostosowane do Twoich warunków pracy. Zawory typu „Butterfly” to skuteczne rozwiązanie dla tych, którzy potrzebują trwałości i wygody w eksploatacji.

Ramowy filtr prasowy COLOMBO – niezawodne rozwiązanie dla skutecznej filtracji. W każdym procesie produkcyjnym, gdzie konieczne jest oddzielenie cieczy od cząstek stałych, ważne jest posiadanie urządzenia pracującego stabilnie i bez zbędnych problemów. Jednym z takich urządzeń jest ramowy filtr prasowy COLOMBO, który sprawdził się jako niezawodna technika do oczyszczania zawiesin w różnych branżach – od przemysłu spożywczego po uzdatnianie wody. Przeznaczenie filtra prasowego Filtr prasowy COLOMBO przeznaczony jest do mechanicznego odwadniania osadów oraz oczyszczania cieczy z zanieczyszczeń stałych. Zasada jego działania jest prosta, ale bardzo skuteczna: zawiesina jest podawana do komór między płytami filtracyjnymi, gdzie pod ciśnieniem przechodzi przez tkaninę filtracyjną. W efekcie — z jednej strony otrzymujemy czystą ciecz (filtrat), a z drugiej — gęsty osad (tzw. „ciasto filtracyjne”). Parametry techniczne (na przykładzie modelu COLOMBO 12) Typ konstrukcji: ramowo-płytowy Liczba płyt: 12 System zacisku: ręczny Wymiary tkaniny filtracyjnej: standardowe, łatwe do wymiany Takie parametry sprawiają, że filtr prasowy jest wygodny w użytkowaniu zarówno dla małych przedsiębiorstw, jak i w zastosowaniach rolniczych. Główne zalety COLOMBO Łatwa obsługa. Konstrukcja filtra prasowego jest dopracowana w każdym szczególe: łatwy dostęp do płyt, szybka wymiana tkanin, minimum ruchomych elementów. Wysoka jakość filtracji. Dokładne filtrowanie pozwala uzyskać maksymalnie czysty filtrat, nawet podczas pracy z gęstymi zawiesinami. Trwałość. Zastosowane materiały są odporne na korozję, agresywne środowiska i wahania temperatur. Ekonomiczność. Filtr prasowy nie wymaga dużych nakładów energetycznych, a zużycie materiałów eksploatacyjnych jest minimalne. Uniwersalność. Nadaje się do branży spożywczej, chemicznej, farmaceutycznej i innych sektorów. Kompaktowość. Zajmuje niewiele miejsca, co jest wygodne w halach o ograniczonej przestrzeni. Taki filtr prasowy jest dostępny w naszym magazynie, więc nie ma potrzeby czekać na dostawę. Można go kupić już dziś i od razu uruchomić w pracy.

Alfa-amylaza oraz glukoamylaza to enzymy stosowane w przemyśle spożywczym, spirytusowym, biotechnologicznym, skrobiowym i innych branżach. Zastosowanie enzymów w produkcji alkoholu jest kluczowym etapem, ponieważ zwiększają szybkość reakcji i zapewniają wyższy uzysk alkoholu, co z kolei sprawia, że proces produkcji jest bardziej wydajny. Enzymy umożliwiają rozkład złożonych węglowodanów do prostych cukrów, które następnie ulegają fermentacji alkoholowej z udziałem drożdży. Na aktywność enzymów wpływają takie czynniki jak: temperatura, czas fermentacji oraz poziom pH. Przestrzeganie tych parametrów sprzyja optymalnemu rozkładowi skrobi i innych złożonych związków. Alfa-amylaza rozkłada skrobię na krótsze łańcuchy dekstryn. Optymalna temperatura działania – 85–95˚C. Optymalny poziom pH – 5,8–6,2. Glukoamylaza przekształca dekstryny w glukozę, która następnie jest fermentowana przez drożdże alkoholowe do etanolu. Optymalna temperatura działania – 56–60˚C. Optymalny poziom pH – 4,0–4,8. W sprzedaży dostępny jest zestaw preparatów enzymatycznych , który zawiera 50 ml alfa-amylazy oraz 50 ml glukoamylazy. Jest to optymalne dawkowanie enzymów do produkcji destylatów w warunkach domowych z przeliczenia na 200 kg ziarna (mąki). W komplecie z enzymami do wytwarzania napojów alkoholowych należy stosować drożdże. Bardzo dobrą opinią cieszą się drożdże alkoholowe do fermentacji w niskich temperaturach Kodzi Angel Leaven .

Zanurzeniowe pompy Dreno ALPHA są przeznaczone do pompowania cieczy (zwykle zanieczyszczonych lub z domieszkami) i instalowane są w pełnym zanurzeniu w medium roboczym. Obszary zastosowania: odpompowywanie szamb, zbiorników bezodpływowych, studzienek kanalizacyjnych; odwadnianie piwnic, zalanych pomieszczeń; osuszanie studni, zbiorników wodnych, wykopów budowlanych; tłoczenie wody technicznej i deszczowej. Charakterystyka robocza: Maksymalna temperatura cieczy: 40°C przy całkowitym zanurzeniu pompy; Maksymalna głębokość zanurzenia: 20 m; Dopuszczalne wartości pH: 6–10; Charakterystyki hydrauliczne obowiązują dla cieczy o gęstości <1,1 kg/dm3; Dopuszczalne napięcie: 220 V/380 V ±5%; Korpus pompy i wirnik wykonane są z żeliwa GG20; Chłodzenie odbywa się dzięki cieczy, w której pompa jest zanurzona. Dostępny jest szeroki wybór pomp Dreno , a w razie potrzeby również części zamienne.

Na początek trochę teorii. NPSH — „Net Positive Suction Head” (dodatnia wysokość ssania), czyli tak zwany zapas antykawitacyjny, to najważniejsza wielkość do oceny zdolności zasysania pompy. NPSH określa minimalne ciśnienie na wejściu do pompy, niezbędne do pracy bez kawitacji. Rozróżnia się dwa parametry NPSH: NPSHr („required”) — wymagany zapas antykawitacyjny, czyli wymagane ciśnienie na króćcu ssawnym pompy. NPSHr dla każdej pompy określa się poprzez próby fabryczne i podaje na wykresach oraz w tabelach (patrz rys. 1). Należy zauważyć, że dane te odnoszą się do temperatury cieczy +20°C. rys. 1 Porównanie wartości NPSH pomp o prędkości obrotowej 1500 i 3000 obr./min. NPSHa („available”) — „dostępny” zapas antykawitacyjny systemu, w którym zainstalowana jest pompa. Oczywiste jest, że pompa pracuje w ramach konkretnego systemu ( ogrzewanie, wodociągi, kanalizacja, produkcja alkoholu , przemysł spożywczy itd.), dlatego jakość jej pracy w dużej mierze zależy od instalacji rurowej, schematu podłączeń, armatury odcinającej , automatyki , a nie tylko od producenta i konstrukcji samej pompy. NPSHa (systemu) musi być zawsze większe niż NPSHr (pompy) NPSHa > NPSHr Warunek ten musi zostać spełniony, aby pompa pracowała prawidłowo, bez kawitacji. Rozważmy przykład pracy pompy podczas odprowadzania cieczy ze zbiornika znajdującego się pod próżnią. Może to być np. reaktor chemiczny lub kolumna fermentacyjna , z której odprowadzana jest barda. Schemat ideowy takiego procesu przedstawiono na rys. 2 Rozwiązanie projektowe pokazano na rys. 3 rys. 2 rys. 3 NPSHa systemu pracującego pod próżnią oblicza się według wzoru: NPSHa = P + Lh − (Vp + Hf) P — ciśnienie nad powierzchnią cieczy w zbiorniku zamkniętym (ciśnienie nadciśnienia); ponieważ zbiornik znajduje się pod próżnią, przyjmujemy P = 0 (próżnia absolutna, mimo że w praktyce ciśnienie absolutne nigdy nie jest równe zeru) Lh — maksymalna wysokość słupa cieczy (wysokość zalania); Vp — ciśnienie pary nasyconej cieczy przy maksymalnej temperaturze pracy; Hf — straty ciśnienia na tarcie w przewodzie ssawnym przy wymaganej wydajności pompy; Z tego wzoru wynika, że aby poprawić zdolność zasysania pompy, należy zwiększyć wysokość słupa cieczy (Lh), zmniejszyć ciśnienie par cieczy (Vp) — ponieważ zależy ono od temperatury, najlepiej odprowadzać chłodniejszą ciecz, a także zmniejszyć straty tarcia w przewodach (zwiększyć średnicę rury ssawnej, stosować armaturę odcinającą o większej średnicy). Z rys. 1 wynika, że priorytetowe jest stosowanie pomp o prędkości obrotowej 1500 obr./min zamiast 3000 obr./min.

Nasza firma specjalizuje się w sprzedaży akumulatorów o różnym napięciu, producentów ROSEN oraz Cooli . Akumulatory są kompatybilne z hybrydowymi inwerterami i/lub zasilaczami awaryjnymi (UPS) od 12 do 24 V – „niskonapięciowe” oraz 44–56 V („wysokonapięciowe”). Chcemy zaznaczyć, że podczas wyboru akumulatorów LiFePO4 istnieją podstawowe niuanse: Ważne (!) jest znać parametry inwertera lub UPS, do którego podłączany jest akumulator LiFePO4. Napięcie średniego orientacyjnego zużycia energii elektrycznej. Czas, na jaki należy zapewnić pracę akumulatorów w ciągu doby. Dobierzemy akumulator certyfikowanego producenta

Ponieważ to urządzenie pompowe pracuje z nośnikiem ciepła na oleju termicznym o wysokiej temperaturze (od 130 do 350°C), instalacja pompy, podłączenie silnika, podłączenie elektryczne oraz montaż rurociągów mogą być wykonywane wyłącznie przez wykwalifikowany personel. Podczas instalacji pompy należy przestrzegać następujących zasad: Zdjąć elementy ochronne z kołnierzy. Pompę należy instalować w miejscach, w których nie występuje ryzyko zamarzania lub wybuchu oraz zapewniona jest dobra wentylacja. Wokół pompy powinno być wystarczająco dużo miejsca, aby umożliwić wygodny montaż i konserwację. Rura ssawna pompy powinna być możliwie jak najkrótsza. Zespół pompy należy umieścić na stalowej ramie nośnej i stabilnie zamocować za pomocą połączeń śrubowych. Konstrukcja ramy musi być wystarczająco sztywna, aby zapobiegać drganiom podczas pracy, a także umożliwiać regulację położenia silnika względem części pompy. Rama nośna powinna być mocowana do poziomej płyty betonowej za pomocą śrub kotwiących lub poprzez przyspawanie do elementów osadzonych. Montaż pompy Montaż pompy jest dopuszczalny wyłącznie przy poziomym położeniu wału. Pompy o mocy do 5–10 kW montuje się na metalowej ramie, a mocniejsze — na fundamencie. Masa fundamentu betonowego powinna być co najmniej dwukrotnie większa niż masa pompy z silnikiem. Długość i szerokość fundamentu powinny być większe od wymiarów ramy o 100 mm z każdej strony. W razie potrzeby dla pomp o dużej mocy wykonuje się fundament z wibroizolacją. Korpus pompy mocuje się do ramy lub fundamentu za pomocą śrub przez otwory w stopach montażowych. Dla prawidłowego chłodzenia silnika odległość od najbliższej konstrukcji powinna wynosić co najmniej 0,5 m. Podczas wykonywania izolacji termicznej należy izolować wyłącznie korpus pompy („ślimak”) i króćce przyłączeniowe. Izolowanie silnika jest niedopuszczalne. Przed montażem należy sprawdzić swobodne obracanie wału, obracając go za sprzęgło po zdjęciu pokrywy. Przed instalacją pompy rurociągi należy przepłukać z zendry, żużlu i innych zanieczyszczeń. Podłączenie do rurociągu Dopływ medium roboczego następuje przez króciec osiowy, a odpływ — przez króciec promieniowy pompy odśrodkowej. Średnice rur doprowadzających i odprowadzających dobiera się na podstawie obliczeń i zazwyczaj są one większe od średnicy króćców pompy o 1–2 wielkości nominalne. Korpus pompy nie może być narażony na skręcanie, rozciąganie, zginanie ani ściskanie ze strony podłączonych rurociągów. W celu konserwacji na rurociągach przed i za pompą należy zainstalować armaturę odcinającą. Odcinek odcinany powinien być wyposażony w zawór spustowy. Dla ochrony pompy przed uszkodzeniem spowodowanym cząstkami stałymi przed pompą należy zainstalować filtr siatkowy. Aby wyeliminować przenoszenie drgań na podłączone rurociągi, na przewodzie ssawnym i tłocznym należy zastosować wstawki antywibracyjne. W instalacjach wielopompowych z połączeniem równoległym na króćcu tłocznym każdej pompy należy zainstalować zawór zwrotny. Przy połączeniu kołnierzowym pomiędzy nakrętką/łbem śruby a kołnierzem należy zastosować podkładkę. Kołnierze rurociągów muszą być równoległe do kołnierzy pompy; pomiędzy nimi należy stosować uszczelki odpowiednie do parametrów pompowanego medium. W celu kontroli pracy pompy przed i za nią należy zamontować manometry. Nie wolno używać pompy jako punktu podparcia ani elementu mocowania rurociągu. Rurociągi muszą być zamocowane w bezpośredniej bliskości pompy. Należy upewnić się, że ciężar, naprężenie ani odkształcenia rurociągu nie przenoszą się na pompę. Nadmierne naprężenia w rurociągu mogą doprowadzić do wycieku medium roboczego. Nominalne wymiary króćców ssawnych i tłocznych pompy nie są wyznacznikiem doboru średnicy rur. Średnica rur powinna być równa lub większa od średnicy króćców. Niedopuszczalne jest stosowanie rur lub kształtek o mniejszym przekroju. Połączenia należy wykonywać kołnierzami z uszczelkami o odpowiednim rozmiarze i materiale. Uszczelka musi być wycentrowana, aby nie ograniczać przepływu. Rozszerzalność cieplna rurociągów i drgania muszą być kompensowane za pomocą wstawek wibracyjnych i kompensatorów osiowych, aby nie powodować dodatkowego obciążenia. Na przewodzie ssawnym nie mogą występować kieszenie powietrzne, dlatego rura powinna mieć niewielki spadek w kierunku pompy. Zasuwę na przewodzie ssawnym należy zamontować możliwie jak najbliżej pompy; podczas pracy musi być całkowicie otwarta i nie może służyć do regulacji przepływu. Zasuwę na przewodzie tłocznym należy zamontować możliwie jak najbliżej pompy w celu regulacji przepływu podczas wprowadzania pompy w tryb roboczy. Dodatkowe połączenia rurowe i akcesoria Dla kontroli pracy pompy na rurociągu należy zainstalować manometry i termometry. Do automatyzacji — czujniki temperatury i ciśnienia. Każda pompa posiada gwintowane króćce do podłączenia rurociągów odciążających do komory olejowej. Komorę olejową można podłączyć do zbiornika drenażowego, co umożliwi odprowadzanie oleju w przypadku wycieku. Podłączenie musi być wykonane przez zawór bezpieczeństwa o ciśnieniu zgodnym z maksymalnym ciśnieniem pompy. Wykonanie obejścia (bypassu) Jeśli istnieje możliwość długotrwałej pracy pompy przy zamkniętej zasuwie lub przy małym przepływie, należy przewidzieć linię obejściową, aby zapewnić odprowadzenie medium z powrotem do przewodu ssawnego i zapobiec przegrzaniu pompy. Linia obejściowa powinna łączyć przewód tłoczny z przewodem ssawnym. Na przewodzie tłocznym obejście podłącza się między króćcem tłocznym pompy a zasuwą, montując zawór przelewowy.

Pompy hermetyczne to szczególna grupa pomp specjalnego przeznaczenia. Urządzenia te stosuje się do pompowania substancji szczególnie niebezpiecznych, takich jak ciekły amoniak, azot, agresywne kwasy czy substancje toksyczne. W pompach tego typu nie występują uszczelnienia części obrotowych, a komora robocza jest całkowicie hermetyczna, co eliminuje możliwość wycieku. Parametry techniczne pompy z hermetycznym silnikiem bez uszczelnienia: Wydajność: Q do 1200 m³/h. Wysokość podnoszenia: H do 800 m. Zakres temperatur medium: od -200 do 450°C. Materiał: metal: SS304/316/316L; Hastelloy C4, C276 itp.; izolacja: H, C, Super-C itp. Uszczelki: PTFE, metalowa spiralna taśma itp. Standard kołnierzy: ANSI, ASME, HG, DIN, JIS, GB, SH. Standardowa przeciwwybuchowa puszka zaciskowa: Exd IIC T1-4, Exd IIB T1-4. Wysokowydajna konstrukcja o właściwościach antykawitacyjnych. Automatyczne osiowe wyważenie. Pompy z hermetycznym silnikiem bez uszczelnienia stosowane są w przemyśle naftowym, chemicznym, medycznym, włókienniczym, w energetyce jądrowej, przemyśle obronnym, stoczniowym, a także w miejskich systemach zaopatrzenia w wodę i odprowadzania ścieków, instalacjach przeciwpożarowych pod ciśnieniem oraz w systemach wodociągowych pod ciśnieniem w budynkach wysokościowych.