Aktualności Prom-nasos

Obecnie w systemach zaopatrzenia w wodę, ogrzewania, wentylacji oraz w sieciach przemysłowych coraz częściej stosuje się zawory typu „butterfly” — czyli tak zwane przepustnice. To kompaktowa i efektywna armatura, która służy do odcinania lub regulacji przepływu cieczy albo gazu w rurociągu. Gdzie stosuje się zawory „butterfly” Takie zawory znajdują zastosowanie w: systemach wodociągowych i kanalizacyjnych; sieciach ciepłowniczych i systemach wentylacyjnych; przemyśle spożywczym, chemicznym i farmaceutycznym; instalacjach z wodą techniczną lub morską, a także w różnych procesach przemysłowych, gdzie wymagana jest niezawodna armatura odcinająca. Dzięki swojej prostej, lecz przemyślanej konstrukcji przepustnicę można szybko zainstalować nawet w trudno dostępnych miejscach — co jest szczególnie wygodne podczas obsługi dużych systemów. Główne zalety zaworów typu „Butterfly” Kompaktowość i niska waga. W porównaniu z klasycznymi zasuwami, te modele zajmują mniej miejsca i są łatwiejsze w montażu. Niezawodność w pracy. Szczelność zapewnia specjalna uszczelka, która gwarantuje trwałość nawet przy wysokim ciśnieniu. Łatwa konserwacja. Konstrukcja minimalizuje ryzyko zacięcia, a wymiana elementów uszczelniających nie wymaga skomplikowanych narzędzi. Przystępna cena. Koszt przepustnic jest znacznie niższy niż tradycyjnych zasuw stalowych lub żeliwnych. Możliwość sterowania ręcznego lub elektrycznego. Pozwala to na stosowanie ich w systemach zautomatyzowanych. Zamówienie zaworów w naszym sklepie Na naszej stronie prom-nasos.com.ua możesz zamówić zawór „Butterfly” w korzystnej cenie. Oferujemy certyfikowane produkty, sprawdzone w praktyce, a także doradztwo specjalistów, którzy pomogą dobrać niezawodne rozwiązanie dostosowane do Twoich warunków pracy. Zawory typu „Butterfly” to skuteczne rozwiązanie dla tych, którzy potrzebują trwałości i wygody w eksploatacji.

Ramowy filtr prasowy COLOMBO – niezawodne rozwiązanie dla skutecznej filtracji. W każdym procesie produkcyjnym, gdzie konieczne jest oddzielenie cieczy od cząstek stałych, ważne jest posiadanie urządzenia pracującego stabilnie i bez zbędnych problemów. Jednym z takich urządzeń jest ramowy filtr prasowy COLOMBO, który sprawdził się jako niezawodna technika do oczyszczania zawiesin w różnych branżach – od przemysłu spożywczego po uzdatnianie wody. Przeznaczenie filtra prasowego Filtr prasowy COLOMBO przeznaczony jest do mechanicznego odwadniania osadów oraz oczyszczania cieczy z zanieczyszczeń stałych. Zasada jego działania jest prosta, ale bardzo skuteczna: zawiesina jest podawana do komór między płytami filtracyjnymi, gdzie pod ciśnieniem przechodzi przez tkaninę filtracyjną. W efekcie — z jednej strony otrzymujemy czystą ciecz (filtrat), a z drugiej — gęsty osad (tzw. „ciasto filtracyjne”). Parametry techniczne (na przykładzie modelu COLOMBO 12) Typ konstrukcji: ramowo-płytowy Liczba płyt: 12 System zacisku: ręczny Wymiary tkaniny filtracyjnej: standardowe, łatwe do wymiany Takie parametry sprawiają, że filtr prasowy jest wygodny w użytkowaniu zarówno dla małych przedsiębiorstw, jak i w zastosowaniach rolniczych. Główne zalety COLOMBO Łatwa obsługa. Konstrukcja filtra prasowego jest dopracowana w każdym szczególe: łatwy dostęp do płyt, szybka wymiana tkanin, minimum ruchomych elementów. Wysoka jakość filtracji. Dokładne filtrowanie pozwala uzyskać maksymalnie czysty filtrat, nawet podczas pracy z gęstymi zawiesinami. Trwałość. Zastosowane materiały są odporne na korozję, agresywne środowiska i wahania temperatur. Ekonomiczność. Filtr prasowy nie wymaga dużych nakładów energetycznych, a zużycie materiałów eksploatacyjnych jest minimalne. Uniwersalność. Nadaje się do branży spożywczej, chemicznej, farmaceutycznej i innych sektorów. Kompaktowość. Zajmuje niewiele miejsca, co jest wygodne w halach o ograniczonej przestrzeni. Taki filtr prasowy jest dostępny w naszym magazynie, więc nie ma potrzeby czekać na dostawę. Można go kupić już dziś i od razu uruchomić w pracy.

Alfa-amylaza oraz glukoamylaza to enzymy stosowane w przemyśle spożywczym, spirytusowym, biotechnologicznym, skrobiowym i innych branżach. Zastosowanie enzymów w produkcji alkoholu jest kluczowym etapem, ponieważ zwiększają szybkość reakcji i zapewniają wyższy uzysk alkoholu, co z kolei sprawia, że proces produkcji jest bardziej wydajny. Enzymy umożliwiają rozkład złożonych węglowodanów do prostych cukrów, które następnie ulegają fermentacji alkoholowej z udziałem drożdży. Na aktywność enzymów wpływają takie czynniki jak: temperatura, czas fermentacji oraz poziom pH. Przestrzeganie tych parametrów sprzyja optymalnemu rozkładowi skrobi i innych złożonych związków. Alfa-amylaza rozkłada skrobię na krótsze łańcuchy dekstryn. Optymalna temperatura działania – 85–95˚C. Optymalny poziom pH – 5,8–6,2. Glukoamylaza przekształca dekstryny w glukozę, która następnie jest fermentowana przez drożdże alkoholowe do etanolu. Optymalna temperatura działania – 56–60˚C. Optymalny poziom pH – 4,0–4,8. W sprzedaży dostępny jest zestaw preparatów enzymatycznych , który zawiera 50 ml alfa-amylazy oraz 50 ml glukoamylazy. Jest to optymalne dawkowanie enzymów do produkcji destylatów w warunkach domowych z przeliczenia na 200 kg ziarna (mąki). W komplecie z enzymami do wytwarzania napojów alkoholowych należy stosować drożdże. Bardzo dobrą opinią cieszą się drożdże alkoholowe do fermentacji w niskich temperaturach Kodzi Angel Leaven .

Zanurzeniowe pompy Dreno ALPHA są przeznaczone do pompowania cieczy (zwykle zanieczyszczonych lub z domieszkami) i instalowane są w pełnym zanurzeniu w medium roboczym. Obszary zastosowania: odpompowywanie szamb, zbiorników bezodpływowych, studzienek kanalizacyjnych; odwadnianie piwnic, zalanych pomieszczeń; osuszanie studni, zbiorników wodnych, wykopów budowlanych; tłoczenie wody technicznej i deszczowej. Charakterystyka robocza: Maksymalna temperatura cieczy: 40°C przy całkowitym zanurzeniu pompy; Maksymalna głębokość zanurzenia: 20 m; Dopuszczalne wartości pH: 6–10; Charakterystyki hydrauliczne obowiązują dla cieczy o gęstości <1,1 kg/dm3; Dopuszczalne napięcie: 220 V/380 V ±5%; Korpus pompy i wirnik wykonane są z żeliwa GG20; Chłodzenie odbywa się dzięki cieczy, w której pompa jest zanurzona. Dostępny jest szeroki wybór pomp Dreno , a w razie potrzeby również części zamienne.

Na początek trochę teorii. NPSH — „Net Positive Suction Head” (dodatnia wysokość ssania), czyli tak zwany zapas antykawitacyjny, to najważniejsza wielkość do oceny zdolności zasysania pompy. NPSH określa minimalne ciśnienie na wejściu do pompy, niezbędne do pracy bez kawitacji. Rozróżnia się dwa parametry NPSH: NPSHr („required”) — wymagany zapas antykawitacyjny, czyli wymagane ciśnienie na króćcu ssawnym pompy. NPSHr dla każdej pompy określa się poprzez próby fabryczne i podaje na wykresach oraz w tabelach (patrz rys. 1). Należy zauważyć, że dane te odnoszą się do temperatury cieczy +20°C. rys. 1 Porównanie wartości NPSH pomp o prędkości obrotowej 1500 i 3000 obr./min. NPSHa („available”) — „dostępny” zapas antykawitacyjny systemu, w którym zainstalowana jest pompa. Oczywiste jest, że pompa pracuje w ramach konkretnego systemu ( ogrzewanie, wodociągi, kanalizacja, produkcja alkoholu , przemysł spożywczy itd.), dlatego jakość jej pracy w dużej mierze zależy od instalacji rurowej, schematu podłączeń, armatury odcinającej , automatyki , a nie tylko od producenta i konstrukcji samej pompy. NPSHa (systemu) musi być zawsze większe niż NPSHr (pompy) NPSHa > NPSHr Warunek ten musi zostać spełniony, aby pompa pracowała prawidłowo, bez kawitacji. Rozważmy przykład pracy pompy podczas odprowadzania cieczy ze zbiornika znajdującego się pod próżnią. Może to być np. reaktor chemiczny lub kolumna fermentacyjna , z której odprowadzana jest barda. Schemat ideowy takiego procesu przedstawiono na rys. 2 Rozwiązanie projektowe pokazano na rys. 3 rys. 2 rys. 3 NPSHa systemu pracującego pod próżnią oblicza się według wzoru: NPSHa = P + Lh − (Vp + Hf) P — ciśnienie nad powierzchnią cieczy w zbiorniku zamkniętym (ciśnienie nadciśnienia); ponieważ zbiornik znajduje się pod próżnią, przyjmujemy P = 0 (próżnia absolutna, mimo że w praktyce ciśnienie absolutne nigdy nie jest równe zeru) Lh — maksymalna wysokość słupa cieczy (wysokość zalania); Vp — ciśnienie pary nasyconej cieczy przy maksymalnej temperaturze pracy; Hf — straty ciśnienia na tarcie w przewodzie ssawnym przy wymaganej wydajności pompy; Z tego wzoru wynika, że aby poprawić zdolność zasysania pompy, należy zwiększyć wysokość słupa cieczy (Lh), zmniejszyć ciśnienie par cieczy (Vp) — ponieważ zależy ono od temperatury, najlepiej odprowadzać chłodniejszą ciecz, a także zmniejszyć straty tarcia w przewodach (zwiększyć średnicę rury ssawnej, stosować armaturę odcinającą o większej średnicy). Z rys. 1 wynika, że priorytetowe jest stosowanie pomp o prędkości obrotowej 1500 obr./min zamiast 3000 obr./min.

Nasza firma specjalizuje się w sprzedaży akumulatorów o różnym napięciu, producentów ROSEN oraz Cooli . Akumulatory są kompatybilne z hybrydowymi inwerterami i/lub zasilaczami awaryjnymi (UPS) od 12 do 24 V – „niskonapięciowe” oraz 44–56 V („wysokonapięciowe”). Chcemy zaznaczyć, że podczas wyboru akumulatorów LiFePO4 istnieją podstawowe niuanse: Ważne (!) jest znać parametry inwertera lub UPS, do którego podłączany jest akumulator LiFePO4. Napięcie średniego orientacyjnego zużycia energii elektrycznej. Czas, na jaki należy zapewnić pracę akumulatorów w ciągu doby. Dobierzemy akumulator certyfikowanego producenta

Ponieważ to urządzenie pompowe pracuje z nośnikiem ciepła na oleju termicznym o wysokiej temperaturze (od 130 do 350°C), instalacja pompy, podłączenie silnika, podłączenie elektryczne oraz montaż rurociągów mogą być wykonywane wyłącznie przez wykwalifikowany personel. Podczas instalacji pompy należy przestrzegać następujących zasad: Zdjąć elementy ochronne z kołnierzy. Pompę należy instalować w miejscach, w których nie występuje ryzyko zamarzania lub wybuchu oraz zapewniona jest dobra wentylacja. Wokół pompy powinno być wystarczająco dużo miejsca, aby umożliwić wygodny montaż i konserwację. Rura ssawna pompy powinna być możliwie jak najkrótsza. Zespół pompy należy umieścić na stalowej ramie nośnej i stabilnie zamocować za pomocą połączeń śrubowych. Konstrukcja ramy musi być wystarczająco sztywna, aby zapobiegać drganiom podczas pracy, a także umożliwiać regulację położenia silnika względem części pompy. Rama nośna powinna być mocowana do poziomej płyty betonowej za pomocą śrub kotwiących lub poprzez przyspawanie do elementów osadzonych. Montaż pompy Montaż pompy jest dopuszczalny wyłącznie przy poziomym położeniu wału. Pompy o mocy do 5–10 kW montuje się na metalowej ramie, a mocniejsze — na fundamencie. Masa fundamentu betonowego powinna być co najmniej dwukrotnie większa niż masa pompy z silnikiem. Długość i szerokość fundamentu powinny być większe od wymiarów ramy o 100 mm z każdej strony. W razie potrzeby dla pomp o dużej mocy wykonuje się fundament z wibroizolacją. Korpus pompy mocuje się do ramy lub fundamentu za pomocą śrub przez otwory w stopach montażowych. Dla prawidłowego chłodzenia silnika odległość od najbliższej konstrukcji powinna wynosić co najmniej 0,5 m. Podczas wykonywania izolacji termicznej należy izolować wyłącznie korpus pompy („ślimak”) i króćce przyłączeniowe. Izolowanie silnika jest niedopuszczalne. Przed montażem należy sprawdzić swobodne obracanie wału, obracając go za sprzęgło po zdjęciu pokrywy. Przed instalacją pompy rurociągi należy przepłukać z zendry, żużlu i innych zanieczyszczeń. Podłączenie do rurociągu Dopływ medium roboczego następuje przez króciec osiowy, a odpływ — przez króciec promieniowy pompy odśrodkowej. Średnice rur doprowadzających i odprowadzających dobiera się na podstawie obliczeń i zazwyczaj są one większe od średnicy króćców pompy o 1–2 wielkości nominalne. Korpus pompy nie może być narażony na skręcanie, rozciąganie, zginanie ani ściskanie ze strony podłączonych rurociągów. W celu konserwacji na rurociągach przed i za pompą należy zainstalować armaturę odcinającą. Odcinek odcinany powinien być wyposażony w zawór spustowy. Dla ochrony pompy przed uszkodzeniem spowodowanym cząstkami stałymi przed pompą należy zainstalować filtr siatkowy. Aby wyeliminować przenoszenie drgań na podłączone rurociągi, na przewodzie ssawnym i tłocznym należy zastosować wstawki antywibracyjne. W instalacjach wielopompowych z połączeniem równoległym na króćcu tłocznym każdej pompy należy zainstalować zawór zwrotny. Przy połączeniu kołnierzowym pomiędzy nakrętką/łbem śruby a kołnierzem należy zastosować podkładkę. Kołnierze rurociągów muszą być równoległe do kołnierzy pompy; pomiędzy nimi należy stosować uszczelki odpowiednie do parametrów pompowanego medium. W celu kontroli pracy pompy przed i za nią należy zamontować manometry. Nie wolno używać pompy jako punktu podparcia ani elementu mocowania rurociągu. Rurociągi muszą być zamocowane w bezpośredniej bliskości pompy. Należy upewnić się, że ciężar, naprężenie ani odkształcenia rurociągu nie przenoszą się na pompę. Nadmierne naprężenia w rurociągu mogą doprowadzić do wycieku medium roboczego. Nominalne wymiary króćców ssawnych i tłocznych pompy nie są wyznacznikiem doboru średnicy rur. Średnica rur powinna być równa lub większa od średnicy króćców. Niedopuszczalne jest stosowanie rur lub kształtek o mniejszym przekroju. Połączenia należy wykonywać kołnierzami z uszczelkami o odpowiednim rozmiarze i materiale. Uszczelka musi być wycentrowana, aby nie ograniczać przepływu. Rozszerzalność cieplna rurociągów i drgania muszą być kompensowane za pomocą wstawek wibracyjnych i kompensatorów osiowych, aby nie powodować dodatkowego obciążenia. Na przewodzie ssawnym nie mogą występować kieszenie powietrzne, dlatego rura powinna mieć niewielki spadek w kierunku pompy. Zasuwę na przewodzie ssawnym należy zamontować możliwie jak najbliżej pompy; podczas pracy musi być całkowicie otwarta i nie może służyć do regulacji przepływu. Zasuwę na przewodzie tłocznym należy zamontować możliwie jak najbliżej pompy w celu regulacji przepływu podczas wprowadzania pompy w tryb roboczy. Dodatkowe połączenia rurowe i akcesoria Dla kontroli pracy pompy na rurociągu należy zainstalować manometry i termometry. Do automatyzacji — czujniki temperatury i ciśnienia. Każda pompa posiada gwintowane króćce do podłączenia rurociągów odciążających do komory olejowej. Komorę olejową można podłączyć do zbiornika drenażowego, co umożliwi odprowadzanie oleju w przypadku wycieku. Podłączenie musi być wykonane przez zawór bezpieczeństwa o ciśnieniu zgodnym z maksymalnym ciśnieniem pompy. Wykonanie obejścia (bypassu) Jeśli istnieje możliwość długotrwałej pracy pompy przy zamkniętej zasuwie lub przy małym przepływie, należy przewidzieć linię obejściową, aby zapewnić odprowadzenie medium z powrotem do przewodu ssawnego i zapobiec przegrzaniu pompy. Linia obejściowa powinna łączyć przewód tłoczny z przewodem ssawnym. Na przewodzie tłocznym obejście podłącza się między króćcem tłocznym pompy a zasuwą, montując zawór przelewowy.

Pompy hermetyczne to szczególna grupa pomp specjalnego przeznaczenia. Urządzenia te stosuje się do pompowania substancji szczególnie niebezpiecznych, takich jak ciekły amoniak, azot, agresywne kwasy czy substancje toksyczne. W pompach tego typu nie występują uszczelnienia części obrotowych, a komora robocza jest całkowicie hermetyczna, co eliminuje możliwość wycieku. Parametry techniczne pompy z hermetycznym silnikiem bez uszczelnienia: Wydajność: Q do 1200 m³/h. Wysokość podnoszenia: H do 800 m. Zakres temperatur medium: od -200 do 450°C. Materiał: metal: SS304/316/316L; Hastelloy C4, C276 itp.; izolacja: H, C, Super-C itp. Uszczelki: PTFE, metalowa spiralna taśma itp. Standard kołnierzy: ANSI, ASME, HG, DIN, JIS, GB, SH. Standardowa przeciwwybuchowa puszka zaciskowa: Exd IIC T1-4, Exd IIB T1-4. Wysokowydajna konstrukcja o właściwościach antykawitacyjnych. Automatyczne osiowe wyważenie. Pompy z hermetycznym silnikiem bez uszczelnienia stosowane są w przemyśle naftowym, chemicznym, medycznym, włókienniczym, w energetyce jądrowej, przemyśle obronnym, stoczniowym, a także w miejskich systemach zaopatrzenia w wodę i odprowadzania ścieków, instalacjach przeciwpożarowych pod ciśnieniem oraz w systemach wodociągowych pod ciśnieniem w budynkach wysokościowych.

Pompy zębate to pompy wyporowe, które mają szereg znaczących zalet: mogą tłoczyć produkty o wysokiej lepkości; posiadają zdolność „suchego zasysania”, czyli nie wymagają wcześniejszego zalania komory roboczej; proces tłoczenia przebiega płynnie, stabilnym przepływem laminarnym; możliwość pracy rewersyjnej; łatwa i precyzyjna regulacja wydajności za pomocą falowników lub mechanicznych przekładni i wariatorów. Mimo tych doskonałych właściwości, oczywiście istnieją pewne zastrzeżenia, które należy uwzględnić podczas eksploatacji pompy zębatej: Tłoczone ciecze powinny posiadać właściwości smarne (tłuszcze, gliceryna, olej, olej silnikowy itp.). Pompą zębatą nie można tłoczyć np. wody, benzyny, rozpuszczalników ani cieczy zawierających cząstki stałe. Może to doprowadzić do zakleszczenia kół zębatych i spalenia uzwojenia silnika. Ciecz nie powinna zawierać twardych cząstek ściernych ani chemicznie aktywnych substancji, które mogą uszkodzić elementy robocze — w szczególności koła zębate i komorę roboczą. Konstrukcja pompy zębatej opiera się na minimalnych, ale wystarczających luzach między kołami zębatymi a współpracującymi elementami, co zapewnia wysoką sprawność hydrauliczną i wymienione wcześniej zalety; Rurociąg lub sama pompa powinny być wyposażone w zawór bezpieczeństwa lub bypass zapobiegający uszkodzeniu w przypadku przypadkowego zamknięcia zaworu na linii tłocznej. Na zdjęciach poniżej można zobaczyć charakterystyczny przykład eksploatacji pompy zębatej, którą tłoczono syrop cukrowy zawierający nierozpuszczony cukier. Na zdjęciach wyraźnie widać starcie pokrywy, powierzchni czołowej koła zębatego oraz zębów kół wskutek mechanicznego oddziaływania twardych cząstek. Wniosek – przed rozpoczęciem pracy zapoznaj się z instrukcją obsługi, zapamiętaj ważne punkty w niej opisane i stosuj się do zaleceń — znacznie wydłuży to „życie” Twojej pompy.

Pompy serii WQK zostały zaprojektowane specjalnie do pompowania ścieków, wód drenażowych oraz przemysłowych zanieczyszczonych domieszkami. Konstrukcja obejmuje: wirnik o specjalnej konstrukcji z krawędzią tnącą, który z łatwością radzi sobie z twardymi i włóknistymi zanieczyszczeniami; wysoką odporność na zużycie dzięki wytrzymałym materiałom korpusu i wirnika; wygodę montażu — pompę można instalować zarówno stacjonarnie, jak i w systemach przenośnych; w zestawie znajduje się kolano kołnierzowe 90° do węża z opaską zaciskową i elementami montażowymi. Model WQK 35-10-3 nadaje się do zadań o średniej skali: odpompowywania ścieków kanalizacyjnych, cieczy technicznych lub wody opadowej. Zastosowanie: Gospodarka komunalna — systemy kanalizacyjne domów prywatnych i budynków wielopiętrowych. Przedsiębiorstwa przemysłowe — odpompowywanie ścieków technologicznych i brudnej wody. Rolnictwo — osuszanie pól, drenaż stawów, pobór wody z otwartych zbiorników. Budownictwo — odprowadzanie wód gruntowych i deszczowych na placach budowy. Wskazówki eksploatacyjne Przed uruchomieniem pompa powinna być całkowicie zanurzona w wodzie, aby uniknąć pracy „na sucho”. Zaleca się montaż zabezpieczającego przekaźnika przeciążeniowego, ponieważ w przypadku zablokowania wirnika silnik może się przegrzać. Dla długiej żywotności należy okresowo sprawdzać stan mechanizmu tnącego i uszczelnień. Jeśli pompa pracuje w systemie z dużą ilością cząstek stałych, warto zastosować kratki filtracyjne przed jej zasysaniem. WQK 35-10-3 to pompa drenażowa stworzona dla tych, którzy szukają niezawodnego rozwiązania do pracy z brudną wodą. Łączy w sobie trwałość, łatwość obsługi oraz uniwersalność zastosowania. Taki agregat będzie dobrą inwestycją zarówno dla gospodarstwa domowego, jak i zadań przemysłowych, ponieważ pozwala szybko i bezproblemowo rozwiązać problem odprowadzania wody. Ten model pompy można zamówić lub dobrać odpowiedni wariant do swoich potrzeb pod tym linkiem .