Aktualności Prom-nasos

Pompy zębate to pompy wyporowe, które mają szereg znaczących zalet: mogą tłoczyć produkty o wysokiej lepkości; posiadają zdolność „suchego zasysania”, czyli nie wymagają wcześniejszego zalania komory roboczej; proces tłoczenia przebiega płynnie, stabilnym przepływem laminarnym; możliwość pracy rewersyjnej; łatwa i precyzyjna regulacja wydajności za pomocą falowników lub mechanicznych przekładni i wariatorów. Mimo tych doskonałych właściwości, oczywiście istnieją pewne zastrzeżenia, które należy uwzględnić podczas eksploatacji pompy zębatej: Tłoczone ciecze powinny posiadać właściwości smarne (tłuszcze, gliceryna, olej, olej silnikowy itp.). Pompą zębatą nie można tłoczyć np. wody, benzyny, rozpuszczalników ani cieczy zawierających cząstki stałe. Może to doprowadzić do zakleszczenia kół zębatych i spalenia uzwojenia silnika. Ciecz nie powinna zawierać twardych cząstek ściernych ani chemicznie aktywnych substancji, które mogą uszkodzić elementy robocze — w szczególności koła zębate i komorę roboczą. Konstrukcja pompy zębatej opiera się na minimalnych, ale wystarczających luzach między kołami zębatymi a współpracującymi elementami, co zapewnia wysoką sprawność hydrauliczną i wymienione wcześniej zalety; Rurociąg lub sama pompa powinny być wyposażone w zawór bezpieczeństwa lub bypass zapobiegający uszkodzeniu w przypadku przypadkowego zamknięcia zaworu na linii tłocznej. Na zdjęciach poniżej można zobaczyć charakterystyczny przykład eksploatacji pompy zębatej, którą tłoczono syrop cukrowy zawierający nierozpuszczony cukier. Na zdjęciach wyraźnie widać starcie pokrywy, powierzchni czołowej koła zębatego oraz zębów kół wskutek mechanicznego oddziaływania twardych cząstek. Wniosek – przed rozpoczęciem pracy zapoznaj się z instrukcją obsługi, zapamiętaj ważne punkty w niej opisane i stosuj się do zaleceń — znacznie wydłuży to „życie” Twojej pompy.

Pompy serii WQK zostały zaprojektowane specjalnie do pompowania ścieków, wód drenażowych oraz przemysłowych zanieczyszczonych domieszkami. Konstrukcja obejmuje: wirnik o specjalnej konstrukcji z krawędzią tnącą, który z łatwością radzi sobie z twardymi i włóknistymi zanieczyszczeniami; wysoką odporność na zużycie dzięki wytrzymałym materiałom korpusu i wirnika; wygodę montażu — pompę można instalować zarówno stacjonarnie, jak i w systemach przenośnych; w zestawie znajduje się kolano kołnierzowe 90° do węża z opaską zaciskową i elementami montażowymi. Model WQK 35-10-3 nadaje się do zadań o średniej skali: odpompowywania ścieków kanalizacyjnych, cieczy technicznych lub wody opadowej. Zastosowanie: Gospodarka komunalna — systemy kanalizacyjne domów prywatnych i budynków wielopiętrowych. Przedsiębiorstwa przemysłowe — odpompowywanie ścieków technologicznych i brudnej wody. Rolnictwo — osuszanie pól, drenaż stawów, pobór wody z otwartych zbiorników. Budownictwo — odprowadzanie wód gruntowych i deszczowych na placach budowy. Wskazówki eksploatacyjne Przed uruchomieniem pompa powinna być całkowicie zanurzona w wodzie, aby uniknąć pracy „na sucho”. Zaleca się montaż zabezpieczającego przekaźnika przeciążeniowego, ponieważ w przypadku zablokowania wirnika silnik może się przegrzać. Dla długiej żywotności należy okresowo sprawdzać stan mechanizmu tnącego i uszczelnień. Jeśli pompa pracuje w systemie z dużą ilością cząstek stałych, warto zastosować kratki filtracyjne przed jej zasysaniem. WQK 35-10-3 to pompa drenażowa stworzona dla tych, którzy szukają niezawodnego rozwiązania do pracy z brudną wodą. Łączy w sobie trwałość, łatwość obsługi oraz uniwersalność zastosowania. Taki agregat będzie dobrą inwestycją zarówno dla gospodarstwa domowego, jak i zadań przemysłowych, ponieważ pozwala szybko i bezproblemowo rozwiązać problem odprowadzania wody. Ten model pompy można zamówić lub dobrać odpowiedni wariant do swoich potrzeb pod tym linkiem .

Przeznaczenie Głównym zadaniem tej pompy jest tłoczenie cieczy ze stabilnym przepływem i bez pulsacji. Pompa doskonale nadaje się do pracy zarówno w systemach przemysłowych, jak i komunalnych. W szczególności jest stosowana do: dostarczania wody w systemach zaopatrzenia w wodę; cyrkulacji cieczy w systemach chłodzenia i ogrzewania; obsługi procesów technologicznych w zakładach przemysłu spożywczego, chemicznego i lekkiego; nawadniania w rolnictwie. Zakres zastosowania Pompa odśrodkowa BB jest instalowana w: kotłowniach i węzłach cieplnych, halach produkcyjnych, kompleksach rolniczych, systemach centralnego i lokalnego zaopatrzenia w wodę, przemyśle spożywczym (np. do mycia warzyw i owoców na liniach produkcyjnych), przy dostarczaniu wody do chłodzenia urządzeń, do transportu roztworów technologicznych (np. solnych lub cukrowych), w przemyśle chemicznym i farmaceutycznym, przy pompowaniu roztworów glikolu (w systemach chłodzenia), do podawania reagentów w procesach produkcyjnych oraz do cyrkulacji cieczy obojętnych lub lekko kwaśnych. Zalety modelu BB250/075D Niezawodność pracy – prosta konstrukcja minimalizuje ryzyko awarii. Wysoka wydajność – pompa jest w stanie dostarczać duże ilości cieczy przy stabilnym ciśnieniu. Efektywność energetyczna – zoptymalizowana praca silnika elektrycznego pozwala na oszczędność energii. Uniwersalność – nadaje się do różnych zastosowań, od systemów komunalnych po zakłady przemysłowe. Łatwa konserwacja – swobodny dostęp do części roboczych ułatwia przeglądy i naprawy. Dzięki możliwości pracy z różnymi cieczami – od wody pitnej po roztwory techniczne – pompa BB250/075D jest wygodnym rozwiązaniem zarówno dla przemysłu, jak i dla rolników oraz służb komunalnych.

Pompy głębinowe serii 4SD 6/23-2.2 380V należą do niezawodnych i wydajnych urządzeń, które stosuje się do tłoczenia czystej wody ze studni o średniej i dużej głębokości. Jednak nawet przy prawidłowej eksploatacji z czasem może pojawić się potrzeba wymiany części hydraulicznej. Jest to normalny proces zużycia wirników i elementów hydraulicznych, ponieważ pompa codziennie pracuje pod obciążeniem w środowisku wodnym. Objawy zużycia części hydraulicznej pompy: znaczny spadek wydajności (woda płynie słabszym strumieniem); pompa dłużej osiąga tryb roboczy; pojawiają się obce dźwięki lub wibracje podczas pracy; woda staje się mętna z powodu nadmiernego tarcia elementów. Jeśli podczas diagnozy silnik jest sprawny, a problem dotyczy tylko hydrauliki, wymiana części pompy jest najbardziej ekonomicznym i właściwym rozwiązaniem. Jak przebiega wymiana: Demontaż pompy ze studni. Odłączenie silnika elektrycznego. Przed rozbiórką należy upewnić się, że nie ma napięcia. Demontaż zużytej części pompy. Stare wirniki i prowadnice są wymieniane na nowe, oryginalne elementy. Montaż nowej części pompy i połączenie jej z silnikiem. Kontrola i testowy rozruch. Pompa uruchamiana jest w zbiorniku z wodą przed opuszczeniem jej do studni. Prawidłowa eksploatacja po wymianie Zawsze sprawdzaj jakość wody. Jeśli w studni jest dużo piasku, zaleca się zainstalowanie filtra lub wykonanie obsady dolnej części. Nie dopuszczaj do pracy na sucho. Praca bez wody uszkadza uszczelnienie czołowe . Kontroluj zasilanie elektryczne. Napięcie powinno być stabilne – 380 V ±5%. Przy nierównowadze faz silnik się przegrzewa i może uszkodzić hydraulikę. Regularnie wykonuj konserwację. Raz w roku warto sprawdzić przewód, sprzęgła, zawieszenie i działanie automatyki. Wymiana części hydraulicznej w modelu 4SD 6/23-2.2 380V pozwala przywrócić pełną sprawność pompy bez konieczności zakupu nowego urządzenia. Prawidłowy montaż i przestrzeganie zasad eksploatacji zapewnią stabilną pracę urządzenia przez wiele lat.

Pompy krzywkowe (rotorowe, łopatkowe, płatkowe) z płaszczem parowym „steam jacket” — to jeden z typów urządzeń pompowych, specjalnie zaprojektowanych do produktów, które mają tendencję do szybkiego twardnienia lub krystalizacji przy obniżonej temperaturze. W konstrukcji pompy zastosowano metodę „płaszcza parowego”, która obejmuje dwa typy: korpus pompy lub pokrywę pompy. Parę lub gorącą wodę można doprowadzać do korpusu lub pokrywy pompy, aby utrzymywać stałą temperaturę komory roboczej. Skutecznie zapobiega to uszkodzeniu uszczelnienia spowodowanemu twardnieniem materiału podczas rozruchu. Płaszcz parowy można szeroko stosować do produktów, których lepkość jest silnie uzależniona od temperatury. Pompy te mogą być używane do produkcji cukru, czekolady, leków, masła i innych produktów. Pompa krzywkowa do tłoczenia karmelu w temperaturze 140°C Zastosowanie: Pompa rotorowa do produktów spożywczych może być używana do transportu wszelkiego rodzaju materiałów o średniej i wysokiej lepkości oraz o dużej zawartości substancji stałych. Pompy łopatkowe są szeroko stosowane w procesie produkcji cukru, czekolady, produktów mlecznych, różnych syropów, skoncentrowanego soku owocowego, galaretki, jogurtu, miodu, lodów, nadzień do ciast, kleiku zbożowego, białka sojowego, farszu mięsnego, przypraw, sosu pomidorowego, karmelu, pasty fasolowej i innych produktów.

Znany niemiecki producent urządzeń pompowych, firma Wilo (Dortmund, Niemcy), której oficjalnym przedstawicielem jest nasza firma, wycofał z produkcji popularne na Ukrainie poziome pompy wielostopniowe serii MHI w związku z wprowadzeniem nowych, bardziej energooszczędnych pomp. Pompa serii MHI Pomimo wyglądu zewnętrznego (pompy wyglądają niemal identycznie). Pompa serii Medana Pompy serii Medana są wyposażone w bardziej energooszczędny silnik elektryczny oraz ulepszoną część hydrauliczną. Jak dotąd, kupując pompy tego producenta, otrzymujesz wysoką jakość w rozsądnej cenie. Pompy tej serii charakteryzują się wysoką sprawnością hydrauliczną, niezawodnością oraz łatwością serwisowania.

Galwanizacja, czyli pokrycie jednego rodzaju metalu (zazwyczaj stali) cienką warstwą innego metalu (nikiel, cynk, chrom itp.) w celu ochrony przed korozją lub jako powłoka dekoracyjna. Podstawą galwanizacji jest proces elektrolityczny, kiedy detal lub półprodukt zanurza się w wannie z elektrolitem. W procesie produkcji elektrolit zanieczyszcza się zanieczyszczeniami mechanicznymi oraz osadami, które powstają w wyniku procesu elektrolitycznego. Ponieważ elektrolit ulega zanieczyszczeniu, pojawia się potrzeba jego oczyszczania. Elektrolit zawiera w swoim składzie kwasy, metale i sole, które mają dość wysoką wartość, dlatego jego ponowne wykorzystanie jest ekonomicznie uzasadnione. Najprostszy i dość skuteczny sposób oczyszczania elektrolitu to zastosowanie filtrów mechanicznych. Czyli w zasadzie proces ten jest bardzo podobny do oczyszczania wody, z tą różnicą, że materiały, z których wykonane są pompa i instalacja filtracyjna, muszą być odporne chemicznie. Nasza firma oferuje zarówno oddzielne chemicznie odporne pompy z tworzywa sztucznego (polipropylen, PVDF, PVC), jak i gotowe instalacje filtracyjne . Zaletą instalacji filtracyjnej, przy stosunkowo niskim koszcie, jest obecność wszystkich niezbędnych elementów do wdrożenia procesu oczyszczania praktycznie od razu, prosto z pudełka. W obudowie filtra zamontowane są elementy filtracyjne typu Slim 20 cali. Elementy te dostępne są w różnych rozmiarach porów — 5-10-25-50-100 µm.

Pompy membranowe serii DP tureckiego producenta Diapump to pompy zasilane sprężonym powietrzem. Sprężone powietrze trafia do bloku rozdzielającego, który naprzemiennie kieruje ciśnienie do komór powietrznych, zmuszając membranę do ruchów posuwisto-zwrotnych, co zmienia objętość komory roboczej (produktowej) i powoduje przepompowywanie. Pompy wykonane z tworzyw sztucznych – PP, PVDF – mogą tłoczyć dość agresywne ciecze, takie jak kwas siarkowy, azotowy, solny, mieszanki kwasów, roztwory galwaniczne itp. Dodatkowo konstrukcja pompy pozwala na tłoczenie cieczy z pewną zawartością cząstek stałych, w zależności od typu pompy. Ciśnienie robocze pompy dla cieczy uznaje się za jednostkę niższe od ciśnienia powietrza. Maksymalne ciśnienie powietrza wynosi 7 barów, więc ciecz może być tłoczona pod ciśnieniem około 6 barów. Zaleca się jednak korzystanie z wykresu pracy pompy, dostępnego w katalogu dla każdego modelu. Na wykresie czerwone linie przedstawiają ciśnienie powietrza, czarne krzywe – zużycie powietrza. W punktach przecięcia można odczytać uzyskane ciśnienie i wydajność cieczy w zależności od parametrów powietrza. Nic dziwnego, że takie właściwości pomp skłaniają inżynierów i technologów do ich zastosowania w procesach filtracji. Jednak przy stosowaniu pompy membranowej do filtracji należy dokładnie obliczyć ciśnienie i uwzględnić jej zasadę działania. Po pierwsze – pompa membranowa działa pulsacyjnie i bez użycia specjalnych tłumików filtr będzie narażony na niewielkie uderzenia hydrauliczne przy każdym ruchu membrany, co może skrócić jego żywotność. Po drugie – w przypadku zanieczyszczenia filtra rośnie ciśnienie w linii tłoczącej, co może doprowadzić do zatrzymania pompy. Wniosek – stosowanie pomp membranowych w systemach filtracyjnych jest możliwe i skuteczne, pod warunkiem odpowiedniego doboru i obliczenia parametrów, szczególnie tam, gdzie użycie innych pomp jest utrudnione lub niemożliwe. W innych przypadkach należy rozważyć zastosowanie chemicznych pomp wirowych, pomp z sprzęgłem magnetycznym lub pomp wirowych ze stali nierdzewnej.

Głównymi parametrami praktycznie każdej pompy są bez wątpienia wydajność objętościowa (w metrach sześciennych na godzinę, litrach na minutę, galonach na minutę itp.) oraz ciśnienie, jakie wytwarza (lub podciśnienie, jeśli to pompa próżniowa). Oczywiście producent dostarcza dane techniczne pompy i gwarantuje, że może ona zapewnić podane parametry. Parametry te są zawarte w katalogach, broszurach technicznych producenta, a także na tabliczce znamionowej konkretnej pompy. Poza informacjami o parametrach hydraulicznych (maksymalna wydajność, maksymalne ciśnienie lub parametry znamionowe), na tabliczce znamionowej znajduje się również moc silnika elektrycznego i jego parametry. Jednak często pomijane są średnice króćców, czyli średnice przyłączeniowe pompy do systemu, w którym pracuje (po angielsku „Inlet” i „Outlet”). Na pierwszy rzut oka wszystko wydaje się proste – jeśli na pompie podano określone średnice przyłączy, to właśnie takie rury należy zastosować. W rzeczywistości to pozornie logiczne założenie jest błędne i może prowadzić do wielu problemów podczas eksploatacji systemu nawadniania, cyrkulacji lub wodociągu. Trzeba zrozumieć, że średnice rur podłączanych do pompy powinny być dobrane na podstawie obliczeń hydraulicznych. Jest to jedyny poprawny sposób doboru średnic rurociągów. Często pompę kupuje się jako zamiennik i jeśli jej parametry nie są gorsze od poprzedniej, problemy raczej się nie pojawią. Jednak jeśli pompa ma pracować w nowym systemie, należy wykonać obliczenia hydrauliczne. Ważne jest, aby pamiętać, że pompa to urządzenie o działaniu dynamicznym, a to, że króciec tłoczny pompy ma średnicę np. DN50, nie oznacza, że rura tłoczna również powinna mieć DN50. Warto także wiedzieć, że parametry podane przez producenta w dokumentacji technicznej odnoszą się do konkretnych warunków. Dla pomp odśrodkowych konsolowych dane na tabliczce znamionowej podawane są przy następujących warunkach: temperatura wody 20˚C; głębokość zasysania 1,5 m; gęstość cieczy 1000 kg/m³. W rzeczywistych warunkach wszystkie powyższe parametry zwykle się różnią. Szczególne znaczenie dla pomp odśrodkowych ma średnica rury ssącej. Aby pompa się nie „dusiła”, nie zasysała powietrza i wytwarzała wymagane ciśnienie, średnica rury ssącej powinna być zawsze większa niż średnica króćca ssącego pompy. Przykład zależności średnic pompy i rury ssącej przedstawiony w katalogu jednego z europejskich producentów: Jak pokazano w tabeli, średnica rurociągu ssącego powinna być większa, aby nie zakłócać normalnego dopływu cieczy do komory roboczej pompy. Jest to szczególnie istotne, gdy pobór wody następuje z głębokości 4 metrów lub więcej. Przy zwiększonej głębokości zasysania należy uwzględnić, że charakterystyka przepływowo-ciśnieniowa pompy się zmienia (obserwuje się spadek wydajności i ciśnienia). Na poniższym rysunku przedstawiono typowy przykład podłączenia pompy do systemu nawadniania kropelkowego, która pobiera wodę z rzeki poniżej poziomu instalacji pompy. Różnica wysokości między lustrem wody a osią pompy nie jest duża – tylko 1,5–2 m, ale długość rury ssącej wynosi około 5 m, dlatego pompę z króćcem ssącym DN125 należy podłączyć rurą o większej średnicy – co najmniej DN150.

Pompy wyporowe to urządzenia, które działają na zasadzie zmiany objętości komory roboczej. Może się to odbywać dzięki ekscentrycznie zamontowanemu wirnikowi (w pompie wirnikowej ), obrotowi zębatek , ruchowi tłoka, ruchowi membrany , zmianie objętości węża ( pompa perystaltyczna ) itd. Ze względu na zasadę działania takiej pompy można wywnioskować, że regulowanie jej wydajności za pomocą armatury odcinającej (poprzez zamykanie zaworów na linii tłocznej lub ssącej) może być szkodliwe i niebezpieczne zarówno dla pompy, jak i systemu, w którym pracuje. W przeciwieństwie do pomp dynamicznych, te pompy nie wytwarzają ciśnienia, lecz są w stanie pokonać określone ciśnienie, które może wynosić dziesiątki, a nawet setki megapaskali (MPa). Oznacza to, że jeśli na przykład pompa zębata pracuje w układzie cyrkulacyjnym, manometr będzie wskazywał opór systemu rurociągów (rury, kolana, filtry). Manometr w układzie chłodzenia transformatora. Pracuje pompa zębata ENP 1010 z maksymalnym ciśnieniem 15 bar. Manometr wskazuje 0,2 bara. Poniżej na zdjęciu – efekt zamknięcia zaworu na rurze tłocznej w tym samym systemie. W wyniku zamknięcia zaworu doszło do uszkodzenia uszczelki. Kolejny przykład – próba regulacji przepływu za pomocą zaworu w pompie wirnikowej AlphaDynamic . W rezultacie – uszkodzenie wirnika i konieczność naprawy. Wniosek – pracę pompy wyporowej należy regulować za pomocą obejścia lub falownika. KATEGORYCZNIE ZABRANIA SIĘ zamykania armatury odcinającej na wejściu i wyjściu z pompy. Jeśli w systemie nie ma zainstalowanego obejścia, obowiązkowo muszą być zamontowane zawory bezpieczeństwa.