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Die Frage des elektrischen Schutzes von Anlagen bleibt stets aktuell. Trotz der großen Menge an Informationen zu diesem Thema sowie der Vielzahl an Schutzgeräten, Überwachungs- und Steuerungseinrichtungen fallen Elektromotoren weiterhin aus. Warum passiert das? Meist liegt es am Wunsch des Kunden, genau an diesem Schutz zu sparen. Typische Rechtfertigungen sind Aussagen wie: „Wozu brauche ich dieses Steuerpult, bei uns funktioniert doch alles“, „meine sowjetische Pumpe hat 20 Jahre ohne Probleme gearbeitet“, „ich habe es abgeschaltet, weil es die Pumpe ständig ausschaltet und ich sie immer wieder einschalten muss“ und Ähnliches. Hier ein Beispiel für eine klassische „Schutz“-Lösung bei einer dreiphasigen Abwasserpumpe mit einer Leistung von 4 kW. Und hier das Ergebnis eines solchen „Schutzes“! Eine weitere Möglichkeit, die Pumpe „durchbrennen“ zu lassen, besteht darin, eine Steuerbox (Schutz- und Steuerpult) zu kaufen, in der angeblich „alles enthalten ist“, aber keine Einstellung entsprechend den Parametern der eigenen Anlage vorzunehmen. Jedes Gerät, einschließlich Pumpenanlagen und Steuerpulte, muss gemäß den in der Betriebsanleitung festgelegten Anforderungen betrieben werden. Wie die Praxis zeigt, wird die Betriebsanleitung meist erst dann gelesen, wenn es nichts anderes mehr zu lesen gibt oder wenn bereits alles durchgebrannt und blockiert ist. Ein weiteres Beispiel für einen „Garantiefall“. Eine Tiefbrunnenpumpe wurde über ein Schutz- und Steuerpult angeschlossen, jedoch ohne entsprechende Einstellungen vorzunehmen. Die Pumpe mit einer Leistung von 4 kW, 380 V, hat einen Nennstrom von 8,8–9 A. Unter Berücksichtigung einer zulässigen Abweichung von 10% sollte der Schutzstrom auf etwa 10 A eingestellt werden. Stattdessen wurde der maximale Schutzstrom auf 13,9 A eingestellt. Und der Leerlaufstrom betrug 8,5 A. Infolgedessen kam es während des Betriebs zu einem ständigen Abschalten der Pumpe, da der Leerlaufstrom nahezu dem Nennstrom entsprach, was letztendlich zum Durchbrennen der Motorwicklung führte. Vernachlässigen Sie nicht die Anforderungen der Betriebsanleitung! Wenden Sie sich an die Spezialisten unseres Unternehmens. Wir helfen Ihnen nicht nur bei der Auswahl der richtigen Ausrüstung, sondern auch bei deren korrekter Einstellung.

Zahnradpumpe ist eine Verdrängerpumpe. Das bedeutet, dass die Förderung der Flüssigkeit (des Mediums) durch die Veränderung des Volumens der Arbeitskammer erfolgt. Aus dem Funktionsprinzip ergibt sich folgende Schlussfolgerung — die Förderleistung einer solchen Pumpe darf nicht durch das Schließen von Absperrarmaturen in der Druckleitung geregelt werden. Beim Schließen des Ventils in der Druckleitung können folgende Situationen auftreten: Beschädigung der Zahnräder Undichtigkeit der Dichtung Beschädigung der Kupplung Durchbrennen des Elektromotors Auf den folgenden Abbildungen sehen Sie die Stromaufnahme beim Betrieb der Pumpe mit offener Leitung (linke Abbildung) und beim Versuch, das Ventil zu schließen (rechte Abbildung). Beim Schließen des Ventils steigt der Strom sofort an.

Kartuschendichtungen werden für den Einsatz in Pumpen und Rührwerken empfohlen, die mit Medien wie nicht schmierenden Flüssigkeiten, Gasen, Flüssigkeiten mit hohem Feststoffanteil oder zur Kristallisation neigenden Medien sowie mit Klebstoffen, Pasten, Farben und gefährlichen Flüssigkeiten arbeiten. Montage von Kartuschen-Gleitringdichtungen: Schmieren Sie die Welle mit einer 2–3%igen wässrigen Lösung eines neutralen Flüssigseifenmittels. Schieben Sie die Kartusche entlang der Welle, bis der Flansch das Gehäuse berührt. Überprüfen Sie die Ausrichtung der Dichtung auf der Welle. Drehen Sie die Welle von Hand, um mögliche metallische Geräusche zu erkennen. Wenn die Geräusche anhalten, überprüfen Sie die Wellenausrichtung. Schließen Sie die entsprechenden Anschlüsse für Spül-, Zirkulations- und Sperrflüssigkeit an. Diese Baugruppe erfordert eine kontinuierliche Zufuhr einer Flüssigkeit, die als Puffer- oder Sperrflüssigkeit bezeichnet wird, in die Kammer, in der sich die Dichtung befindet. Der Druck der Sperrflüssigkeit muss 0,5–2 bar höher sein als der Druck der geförderten (abgedichteten) Flüssigkeit. Im Falle eines Dichtungsschadens vermischt sich die Sperrflüssigkeit mit der Betriebsflüssigkeit. Diese Eigenschaft ist besonders wichtig, wenn die Betriebsflüssigkeit gefährlich oder umweltschädlich ist. Bei einer Doppelkartusche schließen Sie eine externe Flüssigkeit zur Kühlung der Sekundärdichtung an. In allen Fällen ist es wichtig sicherzustellen, dass die Betriebsflüssigkeit vor dem Start mit der Dichtung in Kontakt kommt, da Trockenlauf die Dichtflächen erheblich beschädigen kann, selbst wenn er nur kurzzeitig auftritt. Obwohl Trockenlauf in einigen Fällen unvermeidbar ist, können spezielle Materialkombinationen empfohlen werden, um die negativen Auswirkungen zu reduzieren. Befindet sich die Dichtung in einer Ölkammer der Pumpe, die mit biologisch abbaubarem Vaselinöl gefüllt ist, bleibt dieses Öl (Schmiermittel) bis zum nächsten Servicewechsel dauerhaft in der Kammer. In der Kammer selbst herrscht kein Druck. Bei einem Dichtungsschaden gelangt die Förderflüssigkeit in diese Kammer und vermischt sich mit dem Öl, was durch einen Wasserstandssensor angezeigt wird (sofern vorhanden). Eine zusätzliche Leckagekammer (Motorkammer) auf der Seite der Motorwicklung ist in der Regel leer. Gelangt Förderflüssigkeit in diese Kammer, kann dies zu Schäden am Elektromotor führen.